Для своего персонала и внешней аудитории KAZ Minerals выпускает разнообразные медийные продукты.

null Гид по глиняной фабрике Бозшаколя

29.06.2020

Количество просмотров: 1570

На проекте Бозшаколь действует 2 обогатительные фабрики. О том, как работает сульфидная фабрика, мы уже рассказывали. Сегодня пришел черед изучить особенности работы глиняной (каолинизированной) ОФ. Экскурсию по ней в феврале 2020 года провел начальник фабрики Бауыржан Адилбеков. 

- Бауыржан, правильно Вашу должность называть директор или начальник глиняной фабрики?
- Не директор, а именно начальник. У нас есть директор - Гай Кордингли (Guy Cordingley) – он один для двух фабрик. Поэтому другие руководители фабрик - начальники.

- В каком графике работают начальники?
- Три на три: 3 недели отдыхаем и столько же работаем. С 7 утра до 7 вечера. В таком же режиме работает мой сменщик Мурат Таженов.

- Откуда начинается ваша фабрика?
- Фабрика начинается с рудосклада.

Галерея изображений: склад

У нас есть две дробилки. Первая стадия – располагается у рудосклада. Сюда с рудника самосвалы (90 и 109-тонники) привозят руду. Фронтальные погрузчики загружают ее на первичную дробилку. Вообще у нас 2 стадии дробления. На первой стадии - дробилка Stamler. Эта дробилка представляет собой валок с зубьями и пластинчатый питатель. Пластинчатый питатель подает руду под валок, и в зоне между валком и питателем происходит дробление. В эту дробилку попадают крупные куски руды, максимальный размер – до 1 метра. 

- Руда с карьера может приходить такими глыбами? 
- «Глыбы», как Вы назвали, образуются в результате складирования руды на складах рудника. Эта руда глинистая (официальное название каолинизированная руда), и у нее есть свойство спрессовываться со временем. Глинистая руда лежит на поверхности карьера - до 40 метров в глубину. Когда начинали разрабатывать карьер Бозшаколя, сначала сняли плодородный слой, а потом пошла наша руда. Ее добывали и складировали на рудоскладе рудника. И только после смогли добраться до сульфидной руды, которую перерабатывает вторая фабрика. 

- Получается, что глиняная руда в какой-то момент просто закончится?
- Да. По проекту наша фабрика рассчитана на 11 лет эксплуатации. Но в ходе работы горняков выяснилось, что глиняной руды оказалось больше запланированных объемов. Так что лет на 15 еще может хватить. В дальнейшем рассматривается вариант, чтобы перевести нашу фабрику на балансовую сульфидную руду. Технически есть такая возможность: просто поменять дробилки, а основное оборудование нашей фабрики примерно схоже с сульфидной.

- Так в чем же основное отличие каолинизированной и сульфидной руды?
- Каолинизированная руда представляет собой сплошную глину с примесями минералов меди. Она намного мягче, чем сульфидная, скалистая, руда. Но за счет присутствия глины эта руда шламистая, сильно слипается, поскольку содержит высокую внутреннюю влагу – она словно губка. Для нашей руды стандартно 13-19% содержания влаги. Для примера – уровень влаги в сульфидной руде колеблется от 3 до 5%. 

- Отличается ли при этом содержание меди?
- Содержание меди практически не отличается. У нас оно колеблется от 0,4% до 0,7%. 

- Если вернемся к производственному процессу, каким образом с первичной дробилки дробленная руда отправляется на фабрику?
- Транспортировка руды происходит с помощью ленточных конвейеров.

Вообще у нас на фабрике для разных задач установлены 3 конвейера. Первый конвейер протяженностью 75 метров, второй 142 метров и еще один – 63 метров. 

- У вас здесь ночью так же красиво? Конвейеры подсвечены фонарями?
- Конечно, но только это не ради красоты, а для обслуживания оборудования.
Но прежде, чем мы перейдем на саму фабрику, предлагаю подробнее поговорить о рудоскладе фабрики. 
Наш склад состоит из 2 зон. В свою очередь, каждая зона состоит из двух частей. В одной части - богатая руда, в другой – бедная. Они даже по цвету отличаются: коричневая – бедная руда, серая – богатая. 

- А как операторы самосвалов определяют, куда им нужно складировать привезенную руду?
- В этом помогает система Leica – операторы самосвалов у себя на мониторе видят, какую руду они везут, и куда ее следует складировать. Горный департамент подвозит нам руду самосвалами. Из соображений безопасности мы работаем с ними на разных зонах складов. Допустим, с этой стороны склада они завозят руду, а мы фронтальными погрузчиками работаем с другой стороны. Итак, руда с рудосклада погрузчиками подается на первичную дробилку Stamler.

Этой дробилкой управляют операторы дробления: они контролируют подачу руды, дают команды операторам фронтальных погрузчиков - с какого склада брать руду и в какой пропорции. Потому что в зависимости от потребности технологии мы можем подавать то богатую, то бедную руду. Плюс иногда с рудой приходят нерудные материалы - куски железа и прочий мусор. Ведь в советское прошлое на этом месторождении проводились различные исследования, велось бурение и геологоразведочные работы. В результате на территории рудника остались строительные материалы, буровые штанги, в общем, нерудный материал. И все это сейчас иногда приходит вместе с рудой. Поэтому дробильщики контролируют, чтобы нерудный материал не попал в дробилку или на конвейерную ленту. Если что-то такое попадается, то операторы останавливают процесс.

При попадании мусора в дробилку, приходится ее останавливать и доставать этот материал вручную или при помощи тех же погрузчиков. Перед дробилкой второй стадии у нас имеется электрический магнит, который улавливает мелкие металлические детали, которые операторы могли не заметить в общем ворохе руды. 

Галерея изображений: первичная дробилка


Сейчас мы находимся в операторской первичного дробления. Здесь операторы наблюдают какой тоннаж проходит, на сколько процентов нагружен питатель. При необходимости дают команды операторам погрузчиков. Вообще все управление идет через центральный пульт управления. А тут больше визуальный контроль. Взаимодействие с центральным пультом и операторами погрузчиков происходит с помощью рации. 

- А у вас своя диспетчерская или она централизованная для обеих фабрик?
- Своя, отдельная. Она располагается на территории фабрики, мы к ним потом еще зайдем. 
А здесь у нас в смене работают два дробильщика, один наблюдает, второй совершает обход оборудования, производит уборку. 

- Когда здесь комфортнее работать - летом или зимой?
- Конечно, летом. Допустим, этой операторской кабины в проекте не было. Это мы уже сами поставили ее, чтобы людям было более комфортно работать зимой.

После первичного дробления руда по конвейеру отправляется на вторую стадию дробления. Там стоит дробилка Abon Sizer. Она представляет собой два барабана с зубьями, вращающихся друг другу навстречу. Попадая между ними, руда дробится.

- Получается, у сульфидной и каолинизированной фабрик оборудованы совершенно разные первичные дробилки? 
- Совершенно верно. Если бы нашу руду подали на первичную дробилку сульфидной фабрики, она бы там залипла, и дробилка попросту не смогла бы работать. У наших фабрик отличаются и дробилки, и производительность. Наша фабрика перерабатывает всего 5 млн тонн руды в год, а сульфидная - 25 млн, то есть она в пять раз производительнее. 

Галерея изображений: в дробилке


- А по размерам?
- По размерам наша фабрика, наверное, раза в 2-3 меньше сульфидной. 

- Расскажите об особенностях механизмов первичного дробления. 
- На сульфидной фабрике стоит конусная дробилка, там дробление происходит за счет того, что конус, приобретая инерционную силу, дробит руду при сжатии руды между подвижным конусом и неподвижной броней. А у нас дробление происходит за счет вращающихся барабанов с зубьями, мы их еще называем «пики». По сути, на этом этапе происходит зажим и раздавливание кусков руды. 

Галерея изображений: дробилка


Итак, если на первый этап дробления к нам приходит кусок размером 1000 мм, то на выходе мы получаем куски размером до 170 мм – почти 80% от объема поступившей руды. После второй стадии дробления мы получаем кусок руды размером 35 мм. И примерно такого размера руда по конвейеру отправляется на мельницу полусамоизмельчения (МПСИ). Кстати, на этом этапе к руде на конвейер также подается известь в качестве реагента для регулирования pH-среды. Именно она создает такую среду, при которой будут работать другие реагенты - собиратель или вспениватель. Если ее не добавить, то и другие реагенты попросту не сработают. 

- Сколько требуется известки на эти процессы?
- В сутки уходит порядка 30 тонн.

- А количество подаваемой извести зависит от того, насколько бедная или богатая руда?
- Зависит от степени окисленности руды. 

- А насколько все это автоматизировано? Кто вообще определяет, сколько и чего подавать?
- У нас стоят датчики замеров pH-среды на флотации. Дозировка идет вручную, при помощи задвижки контролируется объем ссыпаемой извести. Необходимый pH среды задают флотаторы.

- Это делается ежедневно? Как часто?
- Раз в смену, в среднем. Но если нужно добавить, мы просим дробильщиков приоткрыть задвижку или, наоборот, прикрыть. Оператор пульта управления фабрики выставляет задержку, допустим, через каждые 3 минуты, в течение минуты работает вибратор и подается известь. Когда надо уменьшить дозировку, мы выставляем больший промежуток времени задержки, то есть извести подается меньше.

- А Ваш рабочий день всегда проходит на фабрике? Или же Вам приходится разъезжать?
- Не всегда на фабрике. У нас по средам проходят совещания по технике безопасности, тогда мы выезжаем на сульфидную фабрику, где это собрание и проходит.

Бывают случаи, когда по производственной необходимости приходится отлучаться. Так же по утрам мы ездим на сульфидную фабрику, где каждое утро в 8.15 начинается совещание. 

- Мы добрались до мельниц полусамоизмельчения…
- Начиная с этого этапа, начинается мокрый процесс, потому что идет добавление воды в технологию. Также в МПСИ подаются стальные шары, за счет их вращения происходит самоистирание руды. Для понимания: мельница - это барабан, крупные куски руды и стальные шары поднимаются вверх и срываются с верхней точки вниз из-за гравитации. За счет силы удара руды и шаров происходит раскалывание и измельчение материала. 

- Шары в вашей мельнице такие же, как и на сульфидной фабрике? 
- По составу такие же, но меньше диаметром. У них 150 мм применяются, а у нас 120 мм в МПСИ и 50 мм в шаровой мельнице. При этом шаров загружают в пропорции 15-17% от объема барабана в мельнице МПСИ и порядка 25% - в шаровой мельнице, все остальное – руда и вода. После измельчения это уже не руда, а смесь размельченной руды с водой и реагентами – пульпа. 

Так что измельчение у нас происходит не только в шаровой мельнице, но и в мельнице полусамоизмельчения, которая чуть поменьше в размерах. В отличие от шаровой мельницы, мельницы полусамоизмельчения могут вращаться в обеих направлениях, что сказывается на эффективности эксплуатации футеровки мельницы.  
Наши мельницы работают круглосуточно, останавливаются только на время плановых ремонтов. 

Если мы раньше останавливались раз в месяц, то сейчас период между ремонтами продлен до 6 недель.

- А в связи с чем?
- Мы нашли более качественные детали, оптимизировали сам процесс, и это позволило нам увеличить межремонтный промежуток.

- Сколько обычно занимает плановый ремонт?
- Обычно 24 часа. 

- На каком из этапов происходит вымывание самой глины из руды и куда она девается?
- После полусамоизмельчения при второй стадии классификации. 

Галерея изображений: МПСИ

- Во сколько раз ваши мельницы меньше по размеру, чем на сульфидной фабрике? 
- Практически в 2 раза. 

- Это ощущается, потому что вибрации здесь гораздо меньше. 
- Верно. Там и мощности совсем другие. Ну и здания выше наших. Часть оборудования и рабочие помещения стоят на металлических конструкциях. А чем выше металлическая конструкция, тем больше вибрация. Поэтому у них это сильно ощущается. Ну и, естественно, у них стоят 250-кубовые флотомашины. Это в 2,5 раза больше, чем наши. Все это дает вибрацию. 

- Куда после измельчения направляется пульпа?
- С помощью насосов пульпа перекачивается в гидроциклоны - аппараты для разделения материала на измельченную руду, достаточного размера для флотации, и на более крупную – которую необходимо отправить на доизмельчение – обратно на мельницы. Всего у нас предусмотрено 3 стадии гидроциклонирования. 

Галерея изображений: пульпа

- Как работает гидроциклон?
- Пульпа подается тангенциально, раскручивается, за счет гравитационных сил крупные частицы прижимаются к стенке гидроциклона и сползают вниз.

Стекший крупный материал возвращается обратно в шаровую мельницу для дополнительного измельчения. А мелкие частицы, за счет особого строения гидроциклона уходят по сливной трубе вверх и под давлением закачиваются в гидроциклон второй стадии, где повторно проходит такой же процесс.

Галерея изображений: гидроциклон

В результате после гидроциклона второй стадии слив (верхний продукт) отправляется на шламовую флотацию, а пески (нижний продукт) в шаровую мельницу. Измельченная пульпа шаровой мельницы перекачивается в гидроциклоны третьей стадии, верхний продукт которых самотеком поступает на песковую флотацию, а грубая часть материала обратно в мельницу, откуда потом опять вернется в гидроциклон. 

- Вы уже упоминали, что на  сульфидной фабрике флотационные машины крупнее. Какие еще есть отличия?
- У нас весь контур флотации состоит из основной флотации и перечистной флотации. Основная флотация делится на шламовую и песковую. На шламовую флотацию подается материал крупностью 25 микрон, а на песковую - крупностью 50 микрон.

Галерея изображений: флотация

Грубо говоря, мы из руды отмыли шламы, сразу их в процессе измельчения отделили, и подали на флотацию. А песковую часть мы доизмельчаем, а потом уже подаем на песковую флотацию. Соответственно, разные материалы обрабатываются в разных флотомашинах. 
На шламовой флотации у нас стоят две нитки по четыре 100-кубовые флотомашины. На песковой - одна нитка из пяти 100-кубовых флотомашин. Дальше концентраты шламовых и песковых флотомашин объединяются. Подаются на классификацию в свои гидроциклоны. Вон те, как цветочки.

Слив - то есть тонкая часть с гидроциклонов подается на перечистную флотацию, а грубая часть идет в вертикальную мельницу доизмельчения. 
Песковая флотация у нас более богатая на содержание меди в питании – порядка 0,65%, на шламовой этот показатель порядка 0,35%.

- Что такое перечистная флотация?
- По сути, это доведение до товарного качества промежуточного продукта (концентрата) с основной флотации. У нас имеется три перечистки и так называемая дофлотация. То есть хвосты первой и второй перечистки мы доочищаем, дополнительно извлекаем оттуда минералы меди, чтобы они не ушли в отходы – «хвосты». 

- Кстати, про хвосты – хвостохранилища у фабрик разные?

- Хвосты с фабрик идут разные, но складируются они на одном хвостохранилище. У него одна цель – дать отстояться твердым частицам пустой породы, осветлить воду, и пустить ее обратно в оборот.

- И вода с хвостохранилища приходит и сюда, и на ту фабрику?

Галерея изображений: чаны

- Верно. 

- А сколько вообще воды вам требуется?
- Мы берем порядка 2000-2500 кубов воды в час. Большая часть этой воды циркулирует, ходит в обороте. Новой воды мы берем не более 270 кубов в час – то есть не более 10%. Вода идет с канала имени Сатпаева. По сути, свежая вода нам нужна только для хозбытовых нужд, для промывки фильтровальной ткани на фильтрации и для разбавления реагентов. 

- Я видела рабочие смывали пыль на нижних этажах, там вода какая?
- Оборотная вода.

- У нас хвосты транспортируются по трубам?
- Да, по трубам. Потому что хвосты, как и пульпа, находятся в жидком состоянии. Только плотность хвостов повыше - 30-31%. Кстати, длина нашего трубопровода 12 км.

- Я заметила, что здесь, внутри фабрики, гораздо меньше пыли – на перилах, в частности. 
- Основная пыль у нас образуется в зоне дробления, то есть на улице. Дальше руда в мельнице смешивается с водой, процесс идет мокрый, поэтому и пыли, как таковой, внутри фабрики нет. Ну и мы ежесменно производим уборку.

- Мы немного отошли от основной темы - расскажите о том, как работают флотомашины. 
- Процесс флотации происходит при помощи реагентов. Есть реагенты-собиратели: PAX - это амиловый ксантогенат калия, он темно-желтого цвета. Есть реагенты-вспениватели: у нас это MIBC, он светлого цвета. Также мы применяем еще один реагент экспериментальный Oxfloat-88, он коричневатого цвета.

Мы провели ряд тестов, которые показали, что применение этого реагента позволяет значительно сократить расход PAX. Нам удалось почти в 10 раз сократить объем реагента-собирателя, и при этом поднять уровень извлечения на 1,5%. За счет этого мы значительно снизили себестоимость переработки тонны руды и себестоимость концентрата. 

- А как узнали про этот реагент? Как приняли решение с ним поэкспериментировать?
- Поставщики реагентов сами выходят на нас, или мы их ищем в интернете. Некоторые из них приезжают на месторождение, знакомятся с обстановкой, особенностями оборудования, самой рудой.

Галерея изображений: внутри фабрики

А после ставят небольшие опыты в центральной исследовательской лаборатории – там есть специальные лабораторные флотомашинки. После испытаний нам предлагают реагенты, которые прошли лабораторные испытания, показали положительные результаты. Если нам становится интересно, мы уже проводим промышленные испытания непосредственно на фабрике. Дальше отслеживаем результат, если он положительный, то ставим вопрос о внедрении в производство. А уже после идет закуп реагента и его применение на постоянной основе. 

- Реагенты добавляются одинаковые на обе флотации – шламовую и песковую?
- Реагенты абсолютно одинаковые, но в разных дозировках. 

- Сколько реагентов у нас уходит?
- В общей сложности около 44 тонн в месяц. 

- Откуда у нас поставляются реагенты?
- В основном, из Китая. Oxfloat приходит из Европы. 
Здесь, кстати, у нас расположены так называемые агитационные чаны - чан с мешалкой. Здесь пульпа хорошенько перемешивается с реагентами, чтобы они хорошо отрабатывали. Этот процесс называется агитация. Здесь мы растворяем реагент PAX. Вот здесь известку растворяем, а за ним чан с реагентом OXFLOAT.

Реагенты сюда привозятся машинами. При помощи погрузчиков складируем в той части здания. У нас есть специальные растворяющие устройства – вот, видите, мешки какие. Краном мешки (биг-беги) поднимаются, насаживаются на иглу, мешок рвется и содержимое ссыпается в чан. Внутри чана стоит мешалка, она перемешивает это все. Для каждого реагента есть свой паспорт растворения: количество воды, время растворения и так далее. По готовности реагент перекачиваем на флотацию. Порванные мешки складируем, а затем отправляем на утилизацию вместе с «рубашками». 

- Во фломашины поступает уже готовый раствор – пульпа. И как работают ваши флотомашины – так же при помощи воздуха? 
- Флотация у нас происходит непосредственно во флотомашине. Сейчас мы стоим на шламовой флотации. Это 100-кубовая флотомашина Wemco. Воздух здесь самовсасывается. Есть клапан, регулирующий объем подачи воздуха. Здесь же у нас стоят pH-метры, при помощи которых мы контролируем pH-среду на флотации. Там же ведется замер электрохимического потенциала пульпы и температуры. 

- Кто следит за всеми этими параметрами? 
- Данные поступают на центральный пульт, также флотаторы ходят и следят за этими параметрами непосредственно на месте.

- Я верно понимаю, что медный материал вместе с пузырьками воздуха поднимается на поверхность, где смывается в специальный желоб?
- Именно так. Принцип флотации основан на разности потенциалов между фазами «минерал- воздух». Есть гидрофильные и гидрофобные минералы. Гидрофильные при смачивании водой тонут, а гидрофобные – наоборот, не смачиваются водой, они прилипают к пузырькам воздуха, поднимаются наверх и направляются в отдельную камеру – желоб. И в этом процессе нам как раз помогают реагенты, которые работают избирательно. Они взаимодействуют только с минералами меди, способствуют закреплению минералов меди на пузырьке воздуха. Задача вспенивателей, чтобы пузырек воздуха при поднятии по объему флотомашины не лопнул, а был стабильный.

Вот это уже концентрат первой перечистки. Часть концентрата мы уже отправляем сразу в сгуститель. Потому что по содержанию меди это уже готовый продукт - порядка 19%. 
Вы заметили, что здесь концентрат более темного, графитового цвета?

- Да, насыщенный цвет.
- Там, на основной флотации, концентрат серо-коричневого цвета. 
Как работают насосы, какое давление, на сколько процентов раскручен насос, уровень во флотомашинах - все необходимые параметры выведены сюда, в том числе расход реагентов. Там дальше стоит маленький пульт, на его экран выведены показатели обогащения: содержание меди в основных продуктах, уровни в чанах, расходы реагентов.

- Если у вас все фиксируется в компьютере, зачем вести такие журналы?
- В компьютере это не фиксируется, на экране отображается текущая ситуация. В журнале флотаторы пишут, какой режим был в течение дня, и какие изменения они делали в процессе. 

Для чего это делается? Допустим, мы сегодня работаем на одной руде, а завтра будем работать на другой. Через полгода, возможно, вернемся к этой же руде, и с помощью журналов вспомним все показатели. Так мы будем знать, на каком режиме как работать. Кроме того, здесь фиксируются все изменения – приходит последующая смена, и она в курсе, что делала предыдущая смена или даже вахта. Почитав журнал, они будут в курсе всех событий. 

 

- А почему нельзя вести все эти записи сразу в компьютере, чтобы легче было поднимать архивы, например?
- Мы вносим эти данные в компьютер. Все эти записи из журнала передаются нашим технологам, которые у себя все фиксируют и архивируют. Поэтому, когда мы говорим «архивы», мы подразумеваем не кипы журналов, а данные в компьютере. Но первичные данные заносят в журнал – как более оперативный инструмент фиксации. 

- А это уже сгуститель, верно?
- Да, это сгуститель медного концентрата. Назначение сгустителя - уплотнить концентрат с 21-22% до 60% по содержанию твердого. Твердые частицы материала осаждаются в нижней части, и уже уплотненный слой перекачивается на фильтрацию.

Галерея изображений: сгущение

- Получается, жидкость сверху, а нужный нам концентрат снизу?
- Именно так. Сверху мы орошаем водой, чтобы сбить пену и дать ей осесть. Осветленная вода переливается в желоб и после обратно отправляется в процесс.
Вот сейчас оператор подает флокулянт – реагент, помогающий ускорить процесс осаждения.

- После сгущения следует процесс фильтрации?
- Верно. Но поскольку мы сейчас находимся рядом с хвостовым сгустителем, предлагаю взглянуть на него. После флотации отходы производства, скажем так, пустая порода тоже сгущается – но в своем, хвостовом сгустителе. Принцип работы у него такой же, как у медного сгустителя, но хвостовой больше в размерах. И он расположен на улице. В диаметре он достигает 40 метров, тогда как медный – всего 16 метров в диаметре. 

- А зимой он не замерзает?
- Нет. За счет того, что туда подается теплая вода, поскольку в процессе измельчения и химических реакций вода нагревается до 10-15 градусов. Объем сгустителя, как видите, большой, вода в нем попросту не успевает промерзать. Ну и внутри вращаются граблины, кто-то их называет «фермы». За счет их вращения сгущенный материал направляется в центральную часть, откуда сгущенный материал с помощью насоса по трубопроводу транспортируется на хвостохранилище.

Галерея изображений: сгущение хвостов


Изначально у нас была одна линия - пластиковый трубопровод, но с ним периодически возникали проблемы. В результате была спроектирована и построена вторая линия резервного хвостопровода – на этот раз стальная. Если вдруг что-то случается на пластиковой, мы переходим на стальную линию. 

Возвращаясь к теме фильтрации. Это накопительная емкость концентрата перед фильтрацией. Сейчас здесь идет процесс накопления. То есть, если часть материала уже отфильтрована, уровень в этом чане падает. Как накопится необходимый объем материала, составляющий примерно 40% от объема этого чана, он отправится на фильтрацию. 

- На этом уровне возможно падение вещи, которой там не должно присутствовать? Например, случайно сотрудник уронит мобильный телефон. Что тогда произойдет?
- С материалом ничего не произойдет, а вот телефон просто останется на дне. В самом худшем случае он попадет в насос, который своими лопастями размелет телефон в пух и прах. Ну и потом, у нас все проходы сделаны таким образом, чтобы в оборудование ничего не могло упасть. Единственное, если Вы будете находится конкретно в этой зоне, но сюда обычно заходят только во время ремонта. Вообще, у нас много интересного здесь. 

- Производство завораживает, конечно. А Вы почему пошли в эту профессию?
Когда поступал в институт на обогатителя, я слабо себе представлял, что такое обогащение. Я сам родом из Жезказгана. Там имеется обогатительная фабрика. Думал попробовать себя там. Дальше затянуло. Работал на многих фабриках, а сейчас здесь.

Вот это уже конечный наш товар – медный концентрат. 

- По свойствам он уже ничем не отличается от сульфидного?
- Немного отличается. У нас здесь выше содержание серы, там порядка 22-25%. У нас сера до 32% достигает, содержание меди у нас чуть ниже - где-то порядка 19%, у них – 22%. 

- Выходит, концентраты двух фабрик упаковывают отдельно?
- Грузополучатели, то есть покупатели наших концентратов - разные. Наш концентрат, в основном, берет Балхашский медеплавильный завод, и еще часть Россия. 

Галерея изображений: бигбеги


Почему наш концентрат берет Балхаш? За счет серы. На Балхашском медеплавильном заводе стоят печи Ванюкова, еще старого типа. Им для поддержания температурного режима нужна сера.

- Зимой и летом качество концентрата отличается?
- Нет. Погодные условия не влияют на качество продукции, но она может влиять на общую производительность. Зимой, когда стоят сильные морозы, происходит налипание глины на роликах конвейера. Нам приходится останавливаться, отбивать эту глину, и дальше запускаться. Такие остановки влияют на производительность, но в небольшом объеме. 

Галерея изображений: пресс

Здесь у нас установлено 2 горизонтальных пресс-фильтра. На горизонтальную раму навешаны плиты с фильтротканью - так называемые рубашки. Между плитами нагнетается материал – концентрат, плотностью 60%. За счет гидравлической системы, наши плиты смыкаются, и материал, который находится между плитами, сжимается, вода вытесняется, а концентрат остается.

- Но ведь концентрат попросту прилипает к этой рубашке?
- Итак, воду выдавили. Дальше идет продувка – нагнетается воздух. Плиты раздвигаются, кек падает вниз. По регламенту мы должны получать материал с 12% влаги. По факту у нас идет колебание от 10,0 до 12,5, то есть в пределах нормы. Иногда бывает больше, но тогда это говорит о том, что пора менять рубашки. Поэтому у нас и 2 пресс-фильтра, пока на одном меняют фильтроткань, на втором работаем. Или если один в ремонте. 
Заменой рубашек занимаются наши операторы-фильтровщики. 
Вот она - рубашка. Ее снимаем, плиту обмываем, а старую рубашку утилизируем.

- Каким образом происходит утилизация?
- Вот здесь у нас есть оконный проем. Загоняется машина, открывается этот люк, и краном свернутые рулоном отработавшие рубашки складируются в машину подрядчиков, которые и отвозят их для утилизации на специальный полигон. 

- А почему именно такой метод фильтрации был выбран?
- Это было предложение компании FLSmidth – у нас все оборудование от этой компании. Считается, что такой пресс-фильтр более надежный для такого шламистого материала, как у нас. Плюс его легче ремонтировать, и для его установки не требуется такое высокое здание, как, допустим, для ленточных пресс-фильтров. Такие стоят на сульфидной фабрике, где более крупный материал сам по себе и объемы большие. Там и фабрика сама большая, и потолки высокие. Ну и прежде, чем выбрать ту или иную модель оборудования, сначала проводятся лабораторные испытания, и только потом подбирается оборудование. 

Принято считать, что основной процесс на фабрике - это флотация: непосредственное обогащение. Вспомогательные процессы: рудоподготовка (дробление и измельчение), сгущение концентрата, фильтрация, сгущение хвостов. 

- А почему все это называется вспомогательным процессом, если по сути все они являются этапами создания продукта?
- Вы правы, на фабрике важен каждый процесс. Почему их называют вспомогательным? Потому что сердце обогащения - это флотация. На других фабриках, если, допустим, применяется не флотационный метод, это может быть гравитация, магнитно-сепаратный метод или, например, выщелачивание. То есть там, где идет непосредственно процесс обогащения – это основной процесс. Потому что цель и задача фабрики - получить концентрат, обогатить его. А все остальное делается для того, чтобы произошел основной процесс.

- Сколько человек работает на этой фабрике?
- 55 человек здесь работает в смену. У нас 4 смены, итого 220. Здесь круглосуточное производство, работаем круглый год. Раз в 6 недель останавливаемся на плановый ремонт, в основном, он длится не более 24 часов. Раз в полгода планово останавливаемся на 3-суточный ремонт. 

Галерея изображений: команда

У нас коллектив молодой, по большей части это люди 27-30 лет. И для них все, что новое - интересно. Мы уже больше двух лет активно практикуем мультиоператорство. У нас раньше в штате были уборщики производственных помещений, которые занимались смывками и уборкой. Мы этих уборщиков обучили и перевели на другие профессии – фильтровщиками, машинистами мельниц. Это очень удобно при вахтовом методе работы: бывают случаи, что кто-то уходит на больничный, кто-то в отпуске, людей не хватает. И чтобы такого перекоса не было, мы постепенно всех обучили. Допустим, фильтровальщик может работать мельником или флотатором. И теперь, когда есть взаимозаменяемость, мы комфортно себя чувствуем и не испытываем особых проблем. 

- Наверное, это и для самих людей стимул? Ведь, наверное, это отразилось и на зарплате? 
- Да, люди с охотой на это идут. Потому, что когда одним и тем же занимаешься, это приедается. А тут новое место, новая профессия. 

- Здесь в большей степени, я смотрю, больше все-таки мужчины работают. Женщины вообще есть?
- Женщины есть, в основном, это флотаторы. Еще одна женщина работает растворщиком реагентов, другая оператором хвостов. Есть женщины операторы центрального пульта (DCS). В целом, 20-25% коллектива - женщины, остальные - мужчины.

- А если взять географию, откуда ваши люди?
- У нас люди со всего Казахстана. 

- А текучка большая? Или, наоборот, сплоченный постоянный коллектив?
- Текучка у нас небольшая. В основном, текучка среди операторов фронтальных погрузчиков. Потому что здесь тяжелая работа, и когда появляется возможность перевестись на рудник, они переводятся. Но мы с пониманием относимся к этому. 
А так коллектив у нас сплоченный. Если где-то возникает проблема, допустим, на дроблении, то мы все, несмотря на профессию, бежим туда и устраняем проблему. Мы одна большая рабочая семья. Люди после работы идут вместе играют в футбол и другие игры, наша команда, кстати, заняла первое место в квесте по технике безопасности. Участникам команды дали путевки, они под Нур-Султаном отдохнули всей командой. Приехали довольные. 


- А Вы сами занимаетесь чем-нибудь?
- Я бегать люблю. А дома зимой на лыжах катаюсь, летом - бег, на велосипеде люблю кататься. Здесь в парке есть дорожка для бега, воркаут-площадка. На свежем воздухе занимаемся с удовольствием. 

- Я смотрю, у вас инфраструктура с каждым годом все улучшается. Это, наверное, мотивирует к работе?
- Конечно! Допустим, я 21 день нахожусь на работе, ребята по две недели, морально, конечно, немного устаешь от работы, потому что чувствуешь себя в замкнутом пространстве. А занимаясь спортом, ты отвлекаешься от работы и морально восстанавливаешься.

- Как Ваша семья относится к вахте?
- У меня супруга сама здесь работала, она сейчас в декретном отпуске. Так что она отлично относится к вахте.

У каждой нашей службы есть уголочек. Там сидит энергослужба, там технологи – наши «мозги». Здесь также сидит техник-технолог и пробоотборщики. Пробоотборщики ходят по фабрике и отбирают пробы в различных точках технологического потока. Там у нас стоит установка, которая определяет содержание меди и других минералов в потоках. Техник-технолог занимается поддержанием анализатора и пробоотборников в работоспособном состоянии. 

Я когда сюда перешел, тоже был старшим технологом. Айнуру знал, как флотатора. Знал, что она до этого работала в ОТК, а нам нужны были специалисты. Поэтому пригласили ее сюда.

- Эта фабрика была запущена уже после сульфидной. С какой разницей по времени вы запустились? 
- Спустя год-полтора после сульфидки.
Здесь у нас конференц-зал. Здесь стоит большой дисплей, на котором отображены все наши производственные процессы. Мы здесь все видим, все контролируем. И видео с камер сюда выведены. У меня в кабинете тоже все настроено, я сижу, и из своего кабинета контролирую процесс. Могу управлять камерами, смотреть, чем занимаются работники. 

Галерея изображений: кф


- А сколько таких камер установлено на фабрике?
- На каждом участке где-то по 2-3 камеры, в общем около 16 камер. Потому что все-таки производство опасное, люди ходят по территории и днем, и ночью. Мы должны следить за тем, чтобы ничего не случилось. А если что-то случается, то мы по рации на связи со всеми. 

- А на всех компьютерах можно получить такую полную информацию?
- Нет, есть определенное количество компьютеров с максимальным доступом к информации: здесь, у меня, у мастеров. Здесь и схемы, и информация в режиме реального времени: какая нагрузка, переработка, сколько воды. Вот, допустим, сейчас погрузчик стоит на заправке, значит, один погрузчик работает. Это все наблюдается и контролируется. 

- У вас есть своя стационарная заправка? 
- У нас есть площадка, куда приезжает машина-цистерна, к ней в порядке очереди подъезжают машины и заправляются. У нас ведь процесс непрерывный. И чтобы время не уходило на то, чтобы техника уезжала для заправки, заправка приезжает к ним. 

- А если что-то случится с электричеством? Что случится с информацией? 
- У нас есть аварийная подпитка электроэнергии - генераторы. С сульфидной фабрики часть генераторов работает на нас. В работе остается хвостовой сгуститель, один из насосов. То есть вода у нас всегда должна быть в обороте. И плюс аварийное освещение. Сгустители, естественно, крутятся. То есть продолжит работать самое минимальное и необходимое количество оборудования. Остальное все встанет, конечно. 

- А информация, которая отображается на мониторах, она где-то хранится?
- Разумеется, она сохраняется на наших серверах. Все технологические показатели у нас фиксирует инженер. Он делает отчет ежесуточно, и в отчете мы отображаем все основные показатели, и приводим пояснения: если мы, допустим, отстаем, то по какой причине. Эти отчеты передаются нашему директору, а дальше идут в Лондон и Алматы. В конце месяца делаем месячный баланс. 

- Что обычно происходит в вашем конференц-зале? 
- Здесь мы ежедневно утром проводим совещания с главными специалистами фабрики. Так же тут проводятся рабочие собрания, например, внутри смены или для совещаний отдельных служб. Какие-то презентации, допустим, тоже тут проводятся. 

Сейчас мы находимся в операторской. Здесь у нас сидят два оператора, один отвечает за участок дробления и измельчения, а также за хвосты, а второй отвечает за флотацию, реагентное отделение и фильтрацию.  Все показатели промежуточные заносят в компьютер и делают рассылку для всех, чтобы все знали, как мы работаем, какие показатели получили за прошедший час. 

Операторы тоже прошли программу мультиоператорства. Допустим, Максат Жолымбетов раньше работал флотатором, стал оператором. Вот Арман Касенов сидит, он тоже действующий флотатор, но сейчас проходит обучение параллельно с работой оператора. 
Здесь у операторов есть туалет, рукомойник, чай, кофе. Они хотели установить турник, но я запретил. Потому что все 11 часов их глаза должны следить за монитором. 

- Какие основные тут могут быть проблемы, на которые операторы всегда должны обращать внимание?
- Начнем с руды. Зимой в сильные морозы, руда может сильно комковаться и превращаться в сплошную ледяную глыбу. Порой самосвалы привозят целые плитняки. И когда такой плитняк попадает в дробилку, он перегораживает руду, тормозит процесс. Поэтому у нас падает производительность. Допустим, с 750 тонн в час она падает до 200 тонн в час. Тогда операторы предупреждают ребят на месте, и они совместно принимают решение, например, об остановке конвейера, а после занимаются выемкой плитняка или разбивают отбойными молотками. 

Мы озвучили горнякам эту проблему, и они начали нам отгружать более мелкую руду. Кроме того, негабариты стали складировать на отдельной площадке. Периодически на эту площадку приезжает бутобой, раскалывает эти негабариты, и руда отправляется в дальнейшую отработку. В этом году, если ничего сверхъестественного не случится, 6 млн тонн мы переработаем. За счёт командной работы, конечно. Например, у нас есть работник Саят Балтемиров. Он предложил и потом смог оптимизировать работу хвостовых насосов. За счет этого мы увеличили объем откаченных хвостов. В результате он вошел в список лучших работников Группы по итогам 2019 года. Второй год подряд работники нашей фабрики входят в этот список, и их приглашают на встречу с Олегом Николаевичем Новачуком в Алматы. 

Я тоже внес свой вклад. В связи с увеличением объемов мы вышли на уровень 750- 800 тонн в час. Когда мы начали поднимать объем переработки, у нас была нехватка воды. Мы предложили установить два глубинных насоса на нашем пруду и за счет этого подали дополнительную воду на измельчение и флотацию. Это нам позволило увеличить объем переработки до текущего уровня. 

- Нужно ли превышать планы, учитывая, что не всегда это хорошо?
- Выполнение плана - это хорошо. Имея задел, мы можем себе позволить в любой момент остановиться и произвести ремонт, если вдруг это потребуется. Ну и чем больше мы переработаем от запланированного, тем больше мы получим прибыли. 

- Но с другой стороны, если у вас, допустим, проект расписан на 12 лет, а вы постоянно будете перевыполнять план, проекту останется лет 8…
- Вопрос резонный. Наши геологи нашли дополнительную руду, именно для нас. То есть по проекту предполагалось, что фабрика будет отрабатывать 11 лет эту руду, то с дополнительной рудой мы сможем отрабатывать дольше. Кроме того, мы можем перейти на забалансовые сульфидные руды. 

- У меня вопрос к ребятам: как вы боретесь с усталостью глаз? Потому что я работаю на 9-часовом графике за компьютером, и глаза устают сильно. У вас еще дольше рабочий день. 
- У нас есть кофе и у есть время отдыха. В свободное от работы время ходим в спорткомплексы, чтобы снять стресс. 

Галерея изображений: операторы


Что касается глаз, то наша работа так построена, что мы не смотрим в одну и ту же точку. У нас 4 монитора и глаза должны бегать по разным точкам в каждом из этих мониторов. Так что это своего рода гимнастика для глаз. А столько мониторов здесь нужно для того, чтобы одновременно следить за всеми процессами. 

- Это Толеген Жумадилов, мастер флотации. У них также есть монитор, где все процессы отображаются, здесь они пишут промежуточные отчеты, отвечают на почту. 
У нас вообще интересно! Зайцы, лисы бегают не пуганные. К нам в цех синицы залетают – целый заповедник. А весной утки и лебеди прилетят. Они обычно селятся в пруду вдоль дороги. Тут летом часто дожди идут, вот и образуются прудки. И вокруг них птицы и гнездятся, все лето здесь проводят, выращивают своих птенцов, а после улетают. 

- Это за периметром месторождения или на его территории?
- Здесь, на нашей территории. Так что это тоже показатель хорошей экологии на Бозшаколе. 

- Как Вы себя мотивируете, когда фабрика работает стабильно?
- Мы постоянно ищем новые пути по улучшению процесса. Мы не стоим на одном месте, тестируем, экспериментируем, испытываем новые реагенты и проч. Работа с коллективом тоже ведется постоянно. Передаем опыт коллективу, сами учимся. По технике безопасности очень много новшеств. Так что скучать здесь некогда.

 

0 комментария(-ев)

Популярное на сайте

Сейчас обсуждают

18.07.20 16:42

Здравствуйте Меня завут МАХАНБЕТОВ НУРАДИН НУРАСУЛ...

Tlektes Aziz
02.07.20 9:16

Добрый день! Несколько раз отправлял резюме на рас...

24.06.20 6:12

Здравствуйте. Есть ли вакансий на бурильщика или п...

23.06.20 11:50

Добрый день ! Не давно отправлял вам заявку на обу...

22.06.20 10:49

Что нужно чтоб устроится укладчиком упаковщиком, и...

Показаны 5 из 30 элементов