Медиа-центр / Фоторепортаж

Для своего персонала и внешней аудитории KAZ Minerals выпускает разнообразные медийные продукты.

Как «раскрывают металл»? Фабрика ОПК

one_employee

Kazminerals.info продолжает постоянную рубрику «Экскурсия», которая знакомит с предприятиями Группы. Наши собеседники – руководители фабрик, шахт и карьеров компании. Сегодня гидом выступает Иван Локтев, начальник обогатительной фабрики Орловского производственного комплекса, работающий здесь с самого открытия предприятия.

Фабрика Орловского ПК входит в состав ТОО «Востокцветмет». Расположена в поселке Жезкент Бородулихинского района ВКО, Казахстан. Введена в эксплуатацию в декабре 1988 года. Обогащает руду Орловского рудника с получением медного и цинкового концентратов. В 1997 году обогатительная фабрика вышла на проектную мощность 1,5 млн тонн/год. В 2000 году был самый большой годовой объем переработанной руды – 1 743 568 тонн.

Иван Григорьевич, давайте начнем разговор с истории предприятия.

Запуск Жезкентской обогатительной фабрики мы произвели в декабре 1988 года. Помню, здесь работала государственная комиссия из Москвы. На первом этапе запуска обогатительной фабрики была принята в работу схема медной флотации, что для всех тогда было большим праздником.

В ходе запуска фабрики получили первый медный концентрат. Также сделали анализ выявленных проблем и предложений – что где изменить. Рабочая и государственная комиссии приостановили фабрику для дальнейшей модернизации и ввода второй очереди – цинкового цикла флотации. И уже после этого фабрика вошла в рабочий режим.

Изначально годовой план по переработке руды составлял 1,5 млн тонн руды, в дальнейшем проводимые исследования руды на обогатимость и модернизация технологического процесса позволили увеличить объем перерабатываемой руды до 1,6 млн тонн руды в год.

В настоящее время на Орловском руднике идет выработка запасов и снижение объемов добычи руды, соответственно, снижается годовая производительность фабрики. На этот год план по переработке руды составляет 1,15 млн тонн. Снижение объемов перерабатываемой руды не означает, что по истечении запасов рудника производство на фабрике будет остановлено. На корпорационном уровне идет поиск возможных поставщиков сырья. Мы также изучаем технологии переработки лежалых технологических хвостов. Время покажет: может, продолжим работу на привозной руде или начнем перерабатывать лежалые хвосты, которые находятся в чаше хвостохранилища.

Судя по рассказу, Вы здесь работаете с самого основания.

В качестве начальника обогатительной фабрики я работаю с июня 2017 года. Вообще, свою трудовую деятельность я начал в 1980 году с проходчика Орловской шахты. Фабрики еще не было. Потом началось ее строительство. Был заложен фундамент, и тогда мы узнали, что со временем здесь начнут выпускать медный и цинковый концентраты. Тогда же мы руду возили из городов Лениногорск (ныне Риддер – прим. редакции) и Горняк (Алтайский край, Россия). После проходки я успел поработать мастером на Золотушенской обогатительной фабрике (город Горняк, Россия). Поэтому, как только на фабрике стали запускать корпуса, я устроился сюда, на фабрику, мастером основного производства в главный корпус. В то время закончили строительство и комплектацию оборудованием главного корпуса и реагентного отделения. Завершались строительные работы хвостового хозяйства и корпуса фильтрации и сушки концентратов. Затем с мастера основного производства меня перевели начальником реагентного отделения. В этом качестве я работал долго – практически 20 лет. Затем меня назначили главным инженером обогатительной фабрики. После этого были должности ведущего инженера обогащения и управления, начальника хвостового хозяйства. А теперь – начальник всей фабрики.

Если бы Вас попросили провести экскурсию для человека, не знающего, что такое фабрика, откуда бы вы ее начали?

Естественно, сначала была бы вводная лекция, которая всегда проходит в офисе. Здесь, как Вы видите, находится схема цепи аппаратов всей обогатительной фабрики. Поэтому лучше показывать сначала все схематически, а потом уже на месте. Именно так мы и сделаем сегодня.

Наша обогатительная фабрика работает вкупе с Орловским рудником, который находится совсем рядом. Руда на фабрику поступает через скиповой ствол рудника. Разгружается в приемный бункер и по конвейеру №1 поступает в накопительные бункера фабрики. Далее руда поступает в цех измельчения.

Измельчение руды происходит в три стадии. Важно понимать, что у нас нет дробления, как, например, на проектах роста. На первой стадии руда системой конвейеров подается в мельницы мокрого самоизмельчения ММС 2,7*7,0. Процесс измельчения в ММС основан на таком принципе – крупные куски руды истирают (дробят) более мелкие куски. На второй и третьей стадиях руда измельчается в шаровых рудногалечных мельницах МШРГУ4,5*6,0.

На этапе измельчения к руде добавляется вода и реагенты. Кстати, на фабрике применяется оборотное водоснабжение. На всех переделах технологического процесса применяется оборотная вода, то есть вода, поступившая на хвостохранилище с технологическими (отвальными) хвостами, проходит процесс осветления: она отстаивается и возвращается в техпроцесс. А пески хвостов осаждаются в чаше хвостохранилища. Естественно, происходит потеря воды, в том числе за счет испарения на хвостах, да и в концентрате вода также присутствует. Поэтому ежесуточно мы заливаем порядка 2000 кубов добавочной воды.

А где мы ее берем?

Это промышленная и шахтная вода. На фабрике имеются накопительные чаны, которые обеспечивают стабильную подачу оборотной воды (2 чана), промышленной и шахтной воды (2 чана). Промышленную воду мы закупаем в России. Но сейчас мы работаем над тем, чтобы полностью перейти на шахтную воду.

Что дальше происходит с рудой после измельчения на мельницах?

Образовавшаяся масса из перемолотой руды, воды и реагентов – пульпа – поступает на флотацию. На этом этапе последовательно ведется извлечение меди с получением медного концентрата, а также цинка – с получением цинкового концентрата. Согласно технологии обогащения в каждый из переделов подаются реагенты, способствующие получению готовой продукции нужного качества и плановому извлечению металлов меди и цинка.

Можно объяснить проще. В каждой камере флотационной машины стоит крутящийся блок. В камеру снизу-вверх поступает воздух. В результате происходит аэрация. Мы туда добавляем реагент-регулятор, так называемый вспениватель, и реагент-«собиратель» – ксантогенат, который действует на минерал избирательно. Если первый реагент образует пену, то второй образует несмачиваемую поверхность у конкретного минерала. Это способствует прилипанию частиц этого минерала к образующейся пене.

Мы поочередно применяем те реагенты, которые воздействуют на медные и на цинковые минералы. Например, сейчас мы должны извлечь медь. Что мы делаем? Мы добавляем реагенты-депрессора, которые «подавляют» цинковые минералы, а медные минералы вместе с пузырьками воздуха поднимаются вверх, образуя пенный медный продукт. Все «подавленные» минералы остаются в камере – поэтому его называют «камерный продукт» – и далее направляются на цинковую флотацию.

Там уже мы добавляем медный купорос, который одновременно выступает в качестве активатора подавленных частиц и собирателя. Теперь уже с пеной поднимается цинк, а все остальное остается в камере. После цинковой флотации камерный продукт считается технологическими или отвальными хвостами и отправляется на хвостохранилище. А медный и цинковый продукты направляются на сгущение. Вообще, на этапе флотации мы используем шесть реагентов.

А что это за бассейн с белой жидкостью?

Это известковое молоко, оно растворяется в реагентном отделении и насосами подается сюда. Отсюда его перекачивают на дозатор-распределитель и подают в технологический процесс. Оно выступает в качестве регулятора рH-среды. При правильном использовании все реагенты исправно играют свои роли. Если рH-показатель изменится, никакие реагенты не будут работать, тогда минералы меди и цинка попросту будут потеряны с хвостами. Суточный расход извести составляет примерно 30 тонн. Привозим ее из Узбекистана.

Раз уже речь зашла о реагентном отделении, мы можем посетить и его?

Конечно. Сейчас мы находимся в корпусе хранения и приготовления реагентов. В дальнем помещении, за стеной, находятся чаны с готовыми растворами реагентов. Реагенты привозят в мешках, например, в этих мешках – сернистый натрий. Его мы заказываем в Китае. Растворение реагентов происходит в отдельном помещении. Этим занимаются растворщики реагентов, в смене их два человека. Один на известковом отделении, один здесь, в цехе. На данный момент растворы готовы к перекачке в накопительные чаны.

Как происходит растворение реагентов?

Видите, там специальная емкость в виде корыта (для каждого реагента – свое). В эти корыта растворщики засыпают реагенты из мешков, наливают воду и начинают готовить растворы с определенной концентрацией. За смену они растворяют около 60 мешков. Это около полутора-двух тонн на человека.

А насколько это опасно? Химические соединения все-таки.

Конечно, нужно действовать очень аккуратно и в строгом соответствии с правилами техники безопасности. При попадании на открытое тело реагенты могут вызывать сильное кожное раздражение, вплоть до химического ожога. Чтобы этого не произошло, надевают кислотно-защитные комплекты. Это такая же, как у нас, роба, но она не так промокает. Даже если раствор попадет на спецодежду, на коже это не отразится, он попросту стечет по костюму.

На случай, если жидкость попадет на лицо или в глаза, есть аварийный душ и необходимые для первой помощи медикаменты. Во избежание этого мы применяем очки закрытого типа – полумаски. Растворение реагентов производится в кислотно-защитных рукавицах – это длинные прорезиненные рукавицы.

Кстати, какие есть обязательные требования к посетителям и работникам фабрики с точки зрения безопасности? Например, везде ли необходимо ходить в респираторе?

Обязательное применение респиратора требуется на этапах приема руды в бункера, подачи руды в мельницы, при фильтрации, сушке и отгрузке готовых продуктов – то есть при непосредственной близости к производственному процессу. Здесь, в реагентном отделении, при растворении реагентов также обязательно применение респираторов. В кабинетах и на большей части территории самой фабрики нет необходимости находиться в респираторах, поскольку регулярно производится гидроуборка.

Вернемся к производственной цепочке. Что теперь по плану – сгущение? Сгущение у меди и цинка происходит уже параллельно, верно?

Все верно, у каждого продукта свой отдельный сгуститель. Там происходит осаждение готовых концентратов. Оттуда они насосами транспортируется в корпус фильтрации и сушки.

Сама емкость сгустителя напоминает конус, внизу – воронка. Это сделано для того, чтобы происходило осаждение частиц, извлеченных на флотации минералов. Чтобы осаждение шло равномерно, внутри чаши работают грабли, их задача – собирать на дне осажденный концентрат. Сверху остается вода. Кстати, чтобы наш концентрат не плавал на поверхности, мы, посмотрите, орошаем поверхность водой – это пеногаситель.

Всего у нас четыре сгустителя. Один для цинкового концентрата, два для медного концентрата и один контрольный медный. Вот этот считается контрольным. Процесс сгущения, как и все на фабрике, является непрерывным, в сгуститель постоянно поступает продукт, поэтому мелкие шламистые частички не успевают осаждаться и выносятся со сливом. Чтобы исключить потери ценных компонентов – медных минералов – и дать время для их осаждения, содержимое слива рабочих сгустителей перекачивают в контрольный сгуститель. И только оттуда слив направляется в хвосты. Очень важно, чтобы в слив уходила только вода. Поскольку количество цинкового концентрата меньше, то для него достаточно одного сгустителя.

Кто и как регулирует добавление тех или иных реагентов? Это происходит автоматически или вручную?

В технологический процесс реагенты подаются специальными питателями, работающими в автоматическом режиме. Но так как у нас нет автоматического анализатора потока, который бы определял содержание руды и автоматически добавлял реагенты, то количественный расход регулируется вручную. Поэтому многое зависит от профессионализма наших флотаторов, дозировщиков и операторов фабрики. Например, идет руда содержанием 4% меди, а на следующий час – 2,8%, и, если флотатор вовремя не отреагирует, не скорректирует объем добавляемых реагентов, всё это может сказаться на качестве конечного продукта. Поэтому флотатор всегда должен быть на процессе. Смотреть, какая пена, какого она цвета, не перегружены ли камеры флотации. Важно работать на опережение.

Почему? Потому что анализы из лаборатории мы получаем через час. А за это время содержание металлов в руде может «перевернуться». Например, поступала руда с преобладанием меди над цинком, а на следующий час наоборот – преобладание цинка над медью. Если на это не отреагировать, могут быть большие потери качества конечного продукта. Конечно, это очень непросто, но мы стараемся, работаем. У нас работает ОТК – отдел технического контроля, они ведут отбор проб. Каждые 10 минут пробоотборники в автоматическом режиме отсекают пробы. Работники ОТК ежечасно обрабатывают пробы, передают их в рентгеноспектральную лабораторию. Мы без ОТК, без рентген-спектральной лаборатории не сможем работать. С их помощью мы видим и «слышим» весь технологический процесс. Результаты анализов поступают на компьютеры операторов, и мой в том числе.

Мы остановились на сгущении. Далее идет сушка?

Да, есть корпус фильтрации и сушки. Там происходит фильтрация сгущенных продуктов, в результате чего мы получаем медный и цинковый концентраты. Установлены пять керамических фильтров ВДФК-45 (2 единицы) и СС-45 (3 единицы), площадь фильтрующей поверхности каждого фильтра составляет 45 кв. метров.

Фильтр состоит из дисков, составленных из пористых керамических пластин, помещенных в специальную ванну, в которую поступает сгущенный продукт. Диски фильтра вращаются. За счет вакуума, созданного внутри керамических пластин, происходит налипание частиц на их поверхность. Вакуум создается с помощью вакуумного насоса.

При выходе дисков из ванны происходит отделение – сама фильтрация влаги от твердых частиц и снятие налипшего слоя концентрата специальными ножами с поверхности керамических пластин. В результате концентрат напрямую падает на конвейерную ленту.

Схема цепи конвейеров позволяет гибко лавировать – отправлять отфильтрованный концентрат на сушку или сразу в отсек готовой продукции. На этапе фильтрации содержание влаги в концентрате колеблется где-то в районе 10-12%. После проведения сушки в сушильном барабане концентрат уже почти сухой, в нем всего порядка 7% влаги.

Каким образом происходит захоронение отходов? На сколько оно экологически безопасно? Сколько их уже?

Практически там уже лежит около 20 млн кубов хвостового материала. Наше хвостохранилище сегодня состоит из четырех дамб, в каждой из которых четыре яруса. Первый ярус называется пионерской дамбой. Ее высота где-то 8 метров. Потом по 4 метра высотой идут еще три яруса. Как строится дамба? Вот первый ярус был, произошло наполнение. Это своеобразный фундамент. Теперь нужно поднять стены – делаем намыв песков по внутреннему краю дамбы. Затем на этот намыв завозится и складируется специальный грунт – скальные породы. Ну а после уже опять складируются хвосты. Кстати, на дне первого яруса находится гидроизоляционный материал, который не дает хвостам попадать в почву. Кроме того, наша химическая лаборатория регулярно следит за показателями грунтовых вод. По всему периметру хранилища на расстоянии одного километра считается санитарная зона. На ее территории пробурены многочисленные скважины, с помощью которых регулярно производится забор проб воды. Сами хвосты на всех ярусах всех дамб постоянно под слоем воды, чтобы их не выдувало на близлежащие территории. Мы постоянно увлажняем хвосты, чтобы не было потери влаги за счет испарения.

Расскажите о самом концентрате. Какое содержание металлов уже в готовом продукте?

В медном концентрате содержание меди должно быть не менее 17%, цинка и свинца – не выше 5%. А в цинковом концентрате содержание цинка не менее 45%, при этом не более 3,5% меди и 2,5% свинца. Это лотовые показатели.

Медный концентрат отгружается на Балхашский медеплавильный завод навалом, то есть с конвейера засыпается напрямую в вагон.

А цинковый концентрат упаковывается в мешки биг-беги. Один вагон медного концентрата в среднем содержит 11 тонн меди, а один вагон цинкового концентрата – 25 тонн цинка. В среднем ежедневно мы отгружаем по 10 вагонов меди и 5 вагонов цинка. Отправка идет круглосуточно, согласно утвержденному графику и факту поступления вагонов.

Почему что-то упаковывается в биг-беги, а что-то везется навалом? От чего это зависит?

От условий, прописанных в контракте. На Балхашский медеплавильный завод мы отправляем навалом, а в Китай – в биг-бегах.

Что за оборудование установлено здесь? Сколько ему лет?

У нас установлены мельницы мокрого самоизмельчения ММС, также есть мельницы шаровые рудно-галечные МШРГУ с улитковым питателем. Они были установлены еще на момент запуска фабрики. По мельницам мы просто периодически футеровку меняем, проводим плановые ремонты. Сгустители также работают со времен запуска фабрики. А вот флотационный парк практически полностью был обновлен. Сегодня стоят 16-кубовые флотомашины российской компании РИВС. Фильтры тоже обновлены.

Сколько человек работает на фабрике? В какой сменности? И т.д.

На фабрике работают 358 человек. Продолжительность смены 12 часов. График, я думаю, сейчас интересный и нормальный. Два дня человек работает с утра, потом два дня отдыхает. Затем работает две смены в ночь, потом одна ночь идет на «отсыпной» и еще два дня выходных. То есть человеку можно в течение двух с половиной дней куда-то съездить, заняться личными делами, уделить внимание своему здоровью. В летний период это дача или выезд на природу.

Кого у вас больше – мужчин или женщин?

Из 358 работников 138 женщин. Чаще всего они задействованы на флотации, работают в качестве аппаратчиков сгустителей или машинистов насосных установок.

Фото: Сергей Суров

Видео: Ермек Дюзкенев

Беседовала: Юлия Кузнецова

0 933

Популярное на сайте

Сейчас обсуждают

Нурсултан Сейлов

Достаточно ли отправит резюме по почте чтоб устроится к вам на работу.

Valeka Kulyabina

Это мой мастер

Виталий Сеньккин

Здравствуйте. Подскажите, когда будет проходить тестирование на объекте Бозшаколь?

Valeka Kulyabina

Супер

19.10.2018

День спасателя

29.10.2018

День работников системы социальной защиты

8.11.2018

День статистики

15.11.2018

День национальной валюты

19.11.2018

День работников сельского хозяйства

1.12.2018

День первого Президента РК

Выходные дни: 1 - 2