Медиа-центр / Фоторепортаж

Для своего персонала и внешней аудитории KAZ Minerals выпускает разнообразные медийные продукты.

Гид по фабрике. Бозшакольская ОФ

one_employee

Kazminerals.info открывает новую рубрику «Экскурсия» по предприятиям Группы KAZ Minerals. В качестве гидов выступают руководители фабрик, шахт и карьеров компании. Первым о своем предприятии согласился рассказать Фарит Суфьянов, директор обогатительного комплекса  по переработке сульфидных и коалинизированных руд Бозшакольского ГОКа. 

Театр начинается с вешалки. А Бозшакольская фабрика, судя по тому, откуда мы начинаем свое путешествие, начинается с первичной дробилки.

Именно так! Наша фабрика, как и аналогичное предприятие на Актогае, начинается именно здесь, в бункере первичной дробилки.

Здесь производится первая операция рудоподготовки – первичное дробление руды, добытой на карьере. Отсюда руда по конвейеру транспортируется на склад дробленной руды – видите ту огромную гору в виде конуса? Оттуда питателями руда подается непосредственно на измельчение.

Вообще я бы выделил на фабрике 4 основных участка: участок дробления (где мы сейчас находимся) и измельчения; участок флотации и реагентное отделение; участок хвостового хозяйства и водоснабжения, а также участок фильтрации, упаковки и отгрузки готовой продукции. 

Фарит Сагитович, предлагаю пойти по порядку. Итак, первичное дробление. Что здесь происходит и как?

Здесь расположена установка первичного дробления.

Работает она так: ссыпаемая в специальный бункер руда попадает в зазор между дробящим и не дробящим конусом. В результате ударов конусом руда измельчается. Например, кусок руды диаметром в 1000 миллиметров (мм) после первичного дробления превращается в куски не более 180 мм каждый. Выходит, руда здесь измельчается минимум в 5 раз. И только после этого отправляется на дальнейшее дробление - в мельницу полусамоизмельчения. Вообще, крупность материала, который потом уходит на измельчение отсюда – в среднем, от 50 до 300 мм.

За сутки сколько руды перерабатывает эта дробилка?

70-75 тысяч тонн руды.  

Каждая машина, в среднем, привозит 120-130 тонн. В смену работает до 12 машин. (Примечание редакции: по грубым подсчетам – если учесть, что производство идет круглосуточно, а в сутки работает 2 смены, то каждый водитель за свою смену должен сделать порядка 24 рейса от карьера до первичной дробилки).

Вообще, скажу из собственного опыта, таких дробилок - такого размера, такой производительности - в Казахстане и даже странах СНГ не установлено. Это одна из крупнейших конусных дробилок в мире. Ее производительность доходит до 4800 тонн в час. Мы уже вышли на проектную производительность, работаем в полную мощь.

А если говорить об операторской, чем здесь занимаются люди?

Это компьютеризированный пульт управления, операторы отсюда управляют процессом дробления.

Сюда выведены все датчики контрольно-измерительных приборов. В смену этот участок обслуживают 2 человека. Они отвечают за этот узел (установку первичного дробления – прим.автора) и конвейер. То есть они запускают оборудование, останавливают, если это необходимо, в целом контролируют все технологические параметры работы. Питание им привозят сюда же, чтобы контроль велся постоянно. Связь с центральным операторским пунктом фабрики ребята держат при помощи рации.

Вот, видите, здесь, на мнемосхеме показано полностью все оборудование, все выводится на этот экран.

Ребята практически одной мышкой управляют всем процессом. На другом экране они видят весь цикл – от дробления до измельчения.

Какие здесь сложности могут возникнуть?

В принципе, никаких. Если приходит слишком большой кусок руды, который не помещается в загрузочную часть дробилки, у нас есть бутобой. Ребята также отсюда лишь с помощью джойстика бутобоем раскалывают этот кусок руды на части и отправляют на дробление.

Мы сейчас находимся возле конвейера. Что вы можете о нем рассказать?

Протяженность этого конвейера – 2,2 км.

С его помощью, как я уже упоминал, измельченная на первичном дроблении руда доставляется до склада дробленной руды. Этот конвейер, так же, как и вся фабрика, работает круглосуточно. Коэффициент его использования – 75%. Это означает, что 25% времени отводится на проведение технического обслуживания, замену изнашиваемых частей. Контроль за состоянием конвейера ведется из кабины пульта управления, где мы только что были. Операторы следят за состоянием привода конвейера и самой ленты – для этого есть специальные датчики контроля обрыва ленты. В принципе, особых проблем с этим конвейером мы еще не испытывали.

Итак, с конвейера руда ссыпается на склад дробленной руды…

Под этой горой дробленной руды, что, собственно, и есть сам склад, установлено специальное оборудование – три пластинчатых питателя, которые равномерно подают руду на другой конвейер, питающий мельницу полусамоизмельчения. Руда взвешивается сначала здесь, потом на конвейерных весах.  

Это единственный процесс первичного дробления, где ненадолго можно разорвать технологическую цепочку. Вообще этот склад руды задуман для того, чтобы была возможность останавливать оборудование первичного дробления, которое требует более частой остановки для технического обслуживания. Поэтому проектом заложено, что первичное дробление выдает на 1000 тонн руды в час больше, чем измельчение. В результате образуется вот эта гора. И при остановленном первичном дроблении фабрика сможет работать на этом материале около суток. То есть за сутки эта гора может исчезнуть за исключением некоторых так называемых мертвых зон.

После дробления переходим к измельчению. Как и где это происходит?

Сначала - в мельнице полусамоизмельчения (МПСИ), а после – в двух шаровых мельницах.

Наша МПСИ - самая крупная в СНГ по объему. По своей величине она занимает второе место в мире, ее диаметр составляет почти 13 метров, а длина – около 8. Когда под мельницу закладывали фундамент, уже было ясно, что мельница будет одной из самых больших в мире! Увидеть оборудование таких размеров – уже редкость! Впечатляет, правда? Барабан совершает в среднем 9 оборотов в минуту. Номинальная производительность мельницы полусамоизмельчения – 3000-3100 тонн руды в час. Расчетное – 3400. Мы достигли максимального показателя в конце февраля – 3200 тонн в час. И сейчас у нас стоит задача – выйти на максимальный объем производительности и стабильно на этой производительности продолжать работу.

Справка:

На проектах роста Группы KAZ Minerals установлены аналогичные друг другу мельницы полусамоизмельчения (Sag Mill) с безредукторным приводом.

Размол руды происходит за счет сталкивания кусков породы друг с другом, а также специальных стальных шаров в результате вращения барабана. Преимущества безредукторного привода – способность изменять частоту вращения мельницы; отсутствие ограничений проектной мощности.   

Кстати, на этапе измельчения к руде добавляется технологическая вода. После МПСИ смесь руды и воды отправляется в шаровые мельницы.

У нас они также крупнейшие в мире. Диаметр каждой – 8,5 метров, а длина превышает 13 метров. Здесь принцип почти такой же – барабаны мельниц вращаются, все содержимое перемешивается и, в результате, еще больше измельчается. В шаровых мельницах стальных шаров больше, чем в мельнице полусамоизмельчения. По мере измельчения самих стальных шаров, в барабаны добавляют новые.

Этажом ниже, под мельницей, расположены электродвигатели. С виду – небольшие серые контейнеры, мы их еще называем Е-хаусами. Один такой контейнер обеспечивает работу одной шаровой мельницы.

Чем обычно руководствуется компания, когда выбирает, какое именно оборудование ей необходимо? Почему мы решили установить одни из самых больших мельниц в мире?

Если 10 лет назад такая руда, как наша – с содержанием меди 0,385 считалась хвостами, то сегодня это полноценный рабочий материал, с которым нужно работать.

Поэтому, чтобы получить экономический эффект, спроектировано крупногабаритное оборудование. За счет объема переработки мы обеспечиваем выход экономически оправданной готовой продукции. В случах, когда содержание металлов в руде гораздо выше, необходимости в таком большом оборудовании попросту не возникает.

Кстати, откуда берется вода для производства?

Вода берётся с канала имени Сатпаева - это в первые три-четыре года эксплуатации. В дальнейшем, думаю, мы наберем необходимый объем воды на водохранилищах, и будем уже использовать где-то 90% водооборота. Вода копится и в дальнейшем будет использоваться в производстве вкруговую.

Расскажите подробнее об оборудовании фабрики – чье оно, откуда?

Фабрика была спроектирована австралийской компанией. Основное оборудование, которое здесь установлено – от транснациональной компании FLSmidth – это флотомашины, мельница полусамоизмельчения.

Имеется также финское оборудование от Outotec, приводы мельниц от швейцарской компании ABB. Упаковочная линия концентрата - из Китая.

Чтобы это оборудование нам служило долго и исправно, за его состоянием отвечает группа надежности оборудования и отдел технического обслуживания и ремонта, которые работают одной большой командой.

А сейчас мы оказались...

В пульте управления фабрикой.

Сюда выведены абсолютно все параметры работы оборудования фабрики, технологические параметры. Отсюда ведется полностью управление всей фабрикой. Здесь, на этом участке, работает 4 человека. Они отвечают за все происходящие операции и сам технологический процесс. Связываются с нужными специалистами по рации, вводят корректировки, в зависимости от тех условий, которые там необходимы, в том числе включая и флотацию. Одни отвечают за дробление и измельчение, другие - за флотацию, подачу реагентов, третьи -  за водоснабжение, сгущение.

Следуя технологической цепочке, куда дальше поступает пульпа – ведь так называется смесь измельченной руды и воды?

Верно, пульпа отправляется на флотацию. На фабриках KAZ Minerals установлены пневматические флотационные машины для насыщения пульпы воздухом.

Чтобы извлечь медь из рудной массы, к пульпе добавляют специальные химические реагенты. В результате минералы меди, содержащиеся в пульпе, вместе с пузырьками воздуха поднимаются на поверхность, откуда они смываются в специальные желоба. У нас предусмотрено несколько этапов флотации – пульпа проходит через камеры грубой и контрольной флотации. Оставшаяся пульпа отправляется в мельницу доизмельчения грубого концентрата и после повторно отправляется на флотацию.

Справка (Википедия):

Флота́ция (фр.  flottation, от flotter — плавать) — один из методов обогащения полезных ископаемых, который основан на различии способностей минералов удерживаться на межфазовой поверхности, обусловленный различием в удельных поверхностных энергиях. 

Гидрофобные (плохо смачиваемые водой) частицы минералов избирательно закрепляются на границе раздела фаз, обычно газа и воды, и отделяются от гидрофильных (хорошо смачиваемых водой) частиц. При флотации пузырьки газа или капли масла прилипают к плохо смачиваемым водой частицам и поднимают их к поверхности.

По сути, на этом этапе происходит раздвоение продукта. Смытая пена и есть медный концентрат, она отправляется на сгущение, фильтрацию и сушку. А все, что осталось на дне флотационной машины – шлам – отправляется на хвостохранилище, также пройдя процесс сгущения.

Поговорим о сгущении?

Вот после процесса флотации получается у нас концентрат, который содержит 25% твердого вещества.

Прежде, чем его отгрузить, мы должны устранить в концентрате влагу. Поэтому в этом чане, он тоже полностью автоматизирован, подается вот этот готовый продукт. Здесь он сгущается, доводится до содержания 60-65% твердого вещества – до состояния пасты, и в дальнейшем подается на пресс-фильтра. После фильтрации мы получаем готовый концентрат, в котором содержание влаги составляет не более 10%.

Чтобы довести концентрат до состояния пасты, мы добавляем специальный реагент – флокулянт. С его помощью концентрат осаждается на дно сгустителя, откуда подается на фильтрацию. Если говорить проще – есть блинное тесто, а есть тесто для хлеба. Так вот на этапе сгущения, пока у нас пока еще жидкое «блинное тесто», добавляется вместо муки реагент, так мы получаем «тесто для хлеба». Чтобы осаждение концентрата происходило равномерно, в бассейне работают специальные лопасти-грабли, которые работают по принципу тестомешалки.

Этот реагент не сказывается на химическом составе самого концентрата?

Нет, это анионные флокулянты. В данном случае у нас применяется флокулянт производства БАСФ. Жидкость, которая сверху образуется, является сливом сгустителя, она отправляется по трубе для повторного использования.

По такому же принципу сгущают шлам для хвостохранилищ?

Все верно, твердые вещества, которые осаждаются на дне сгустителя, насосом перекачиваются в хранилище. В случае с концентратом – все отправляется на фильтрацию. В случае со шламом – на хвостохранилище. Разница сгустителей – концентрата и хвостов – в их размерах. Шлам сгущают в большом сгустителе – диаметром 80 метров.

Хочу показать вам воронку, которая чистоту слива проверяет. Это привод сгустителя, внутри установлены граблины, которые вращаются с определенной скоростью - 0,3 метра в секунду. При накоплении материала граблины могут подниматься вверх или опускаться вниз, в зависимости от уровня сгустителя.

По времени сколько занимает заполнение сгустителя хвостов?

Когда фабрика стоит, сгуститель, в принципе, не останавливается, если нет необходимости в каком-то обслуживании.

Вообще, выкачивается весь продукт сгустителя около 20 часов. А вообще это процесс непрерывный, даже если фабрика останавливается на какие-то плановые ремонты и не требуется обслуживание этого сгустителя, насосы переводятся на циркуляцию, то есть возвращают продукт обратно сюда, в сгуститель.

Материал на хвостохранилище отправляется по трубам?

Да, перекачивается насосами.

Расскажите о хвостохранилище. Каким образом все организованно? Как хранятся отходы и насколько это все безопасно?

У нас хранилище наливного типа, абсолютно безопасное, используется естественный рельеф местности. Создана дамба, ее видно отсюда. Этот тип складирования рассчитан на 10 лет эксплуатации. Потом будет происходить наращивание или примем отдельное проектное решение по строительству рядом нового хвостохранилища.

А дно хвостохранилища чем-нибудь заливали, чтобы обезопасить проникновение в почву?

По всем проведенным исследованиям, дно нашего хвостохранилища - это глина, которая и так плохо пропускает породу. Но для наблюдения за подземными водами у нас есть гидро-наблюдательные скважины, мы постоянно берем анализы и все контролируем.

Если вернуться обратно к концентрату, мы остановились на процессе сгущения. Расскажите о фильтрации?

Итак, концентрат поступает на фильтрацию. Сам процесс следующий – пульпа в состоянии пасты попадает в пресс между двумя пластинами.

Отжатая вода возвращается обратно в сгуститель, а отжатый концентрат – кек - отправляется на склад готовой продукции. Далее погрузчик передает концентрат на упаковочную линию, после чего происходит упаковка готовой продукции.

Почему не весь концентрат упаковывается в биг-беги, мы видим, что погрузка ведется и в открытые вагоны?  

Для отправки в Китай продукцию упаковываем только в специальные мешки - биг-беги, в среднем, по 2 тонны концентрата в каждом.

А на медеплавильный завод в пределах Казахстана мы отправляем в вагонах. Так, мы прошли все этапы производства на нашей обогатительной фабрике. Чтобы пешком пройти все участки фабрики, мне в феврале прошлого года – как я вступил в должность директора фабрики - потребовалось 5 часов.

Расскажите о своих первых рабочих днях здесь.

Моя работа здесь началась, естественно, с обучения. По программе оно длится 2 недели. Первый рабочий день – знакомство с предприятием - у меня начался именно с этапа первичного дробления. Оттуда я пошел пешком вдоль конвейера и далее примерно по тому же маршруту, как и мы сегодня. 

И каковы были Ваши первые впечатления?

Самыми положительными, потому что я видел, что все качественно спроектировано, построено.

Единственное, что оставалось – закончить пусконаладочные работы. Первичное дробление уже было запущено в работу, фабрика только-только запускалась.

Расскажите о своем опыте работы. Откуда вы пришли, как долго здесь работаете?

Здесь я работаю немногим более года. До этого всю жизнь тоже работал на горно-обогатительных комбинатах, уже 23 год – общий стаж работы на ГОКах. Раньше работал в России, откуда я родом. В Казахстане же я с 2010 года.

Вы, наверное, согласитесь, что успех любого предприятия зависит не только от качества оборудования, но и от людей, которые там работают. Что бы Вы хотели рассказать о своей команде?

Конкретно на этой фабрике с персоналом технического обслуживания работает около 900 человек.

Из основных профессий в смену находится 65-70 человек. Но у нас не существует понятия «вспомогательное производство». Каждый работник, каждый департамент фабрики оказывает непомерную помощь, добросовестно выполняя свою работу. Вот, к примеру, работники, обеспечивают долгосрочную эксплуатацию оборудования. А химлаборатория – это наши «глаза». Результаты лабораторных исследования позволяют видеть на шаг вперед, вовремя принимать действия для стабилизации производства.

У нас работают не только казахстанцы, но и специалисты из России, Узбекистана, Новой Зеландии. Конечно, первое время были какие-то недопонимания между иностранцами и местными специалистами в силу разницы менталитета. Но сегодня уже таких проблем практически не возникает. Осталось несколько иностранцев, которые продолжают обучение местного персонала по обращению с уникальным оборудованием. В дальнейшем на нашем ГОКе будут работать, в основном, только местные специалисты. Поэтому большое внимание уделяется вопросам обучения. У нас есть специальный департамент по обучению. После внедрения системы PAI появилась возможность обучать людей нюансам работы конкретно на том оборудование, которое установлено на нашем предприятии. В этой программе полностью изложено устройство нашего оборудования, инструкции по эксплуатации, как с ним надо работать, описаны все технологические операции, которые здесь происходят. Более того, обучение происходит непосредственно на производственных участках. К примеру, представители компании ABB проводят ежедневные семинары для нашей группы электриков по нюансам работы на их оборудовании. Занятия проходят не только по теоретической части, но и с последующей практикой тут же, на рабочем месте.

На Бозшаколе все работают вахтовым методом. Как Вам кажется, хорошо или плохо работать в таком режиме?

Нельзя дать однозначного ответа.

С одной стороны, ты далек от своей семьи, от привычного образа жизни. С другой стороны, в таких условиях человек лучше концентрируется на работе, больше отдача. А межвахтовый отдых – как небольшой отпуск, позволяет восстановить силы и провести время со своей семьей. Те, кто работают вахтовым методом не один год, считают, что в их жизни появляются две семьи, одна из них – рабочая. В свободное от работы время люди занимаются спортом, наверное, каждый второй работник – постоянный посетитель нашего спорт-зала, поют – у нас есть свой караоке-зал, играют в бильярд и теннис, есть своя изо-студия.

Большое спасибо за подробную экскурсию!

Беседовала Юлия Кузнецова, Алматы 

0 2417

Популярное на сайте

Сейчас обсуждают

Ольга Агафонова

Мне казалось, что "ЕЖиК" Жумагельдинова Алексея должен был быть не из черно-белого рисунка, так как он процесс работы в статус иногда скидывал, даже в Whatsapp сейчас скинул финальный результат, а тут только эскиз работы и даже говорил, что успел сде...

Максим Антоненко

Есть достойные работы, но из всего представленного наиболее понравился маскот Copper-Man/Мыс Адам: симпатичные фигурки из меди с национальным колоритом, которые ассоциируются с Казахмыс и со всем Казахстаном, смотрятся оригинально, ярко и узнаваемо.

Сарсен Болатов

Из всех представленных работ, на мой взгляд, наиболее удачным получился маскот «Мыс Адам». Он оригинальный, стильный, понятный каждому работнику компании и, самое главное, сделан из металла, который «KAZ Minerals» добывает. Уверен, что он будет прекр...

Karshyga Kairzhanov

Жеңістерінмен құттықтаймын!

8.03.2019

Международный женский день

Выходные дни: 8 - 10
21.03.2019

Наурыз мейрамы

Выходные дни: 21 - 23
1.04.2019

День геолога

1.05.2019

Праздник единства народа Казахстана

Выходные дни: 1
9.05.2019

День Победы

Выходные дни: 9
31.05.2019

Курбан айт

Выходные дни: 31 - 1