Медиа-центр / Фоторепортаж

Для своего персонала и внешней аудитории KAZ Minerals выпускает разнообразные медийные продукты.

Гид по «оксидке». Актогайский комплекс по переработке оксидной руды

one_employee

Kazminerals.info продолжает рубрику «Экскурсия» по предприятиям Группы KAZ Minerals. В качестве гидов выступают руководители фабрик, шахт и карьеров компании. На этот раз о том, кто, как и где производит катодную медь рассказал Айжарык Бердалиев, заместитель начальника комплекса по переработке оксидной руды Актогайского ГОКа.

- Откуда мы с Вами начнем свою экскурсию?

- С площадки кучного выщелачивания (сокращенно - ПКВ), куда привозят оксидную (окисленную) руду. Но сначала я хотел бы пару слов сказать про майнинг (добыча руды – прим. редакции). Поскольку мы с вами будем передвигаться теми же дорогами, по которым работает большегрузная техника, нам необходимо получить специальный пропуск на автомобиль.

Советую запомнить главное правило – здесь любой автотранспорт пропускает большегрузы. Правила дорожного движения, по которым мы передвигаемся в городе, уже не в приоритете. Приоритет отдан большегрузной технике, потому что у нее ограничена зона видимости, есть свой мертвый периметр, в пределах которого водитель самосвала может попросту не увидеть легковой автотранспорт.

- Поэтому на легковушках установлены флажочки?

- Именно поэтому. Но и этого недостаточно. Там, где бровки отсыпаны, легковой автомобиль гораздо ниже этой насыпи, и на выезде самосвал может не увидеть этот флажок. Поэтому предусмотрена еще одна мера безопасности - заезжая на территорию ПКВ, мы по радио связываемся с диспетчером, говорим номер машины, которая планирует заехать на площадку кучного выщелачивания. Диспетчер предупреждает всех водителей большегрузных машин о том, что нужно быть особенно внимательными, потому что на площадку заезжает легковая машина под таким-то номером.

- Что происходит на площадке кучного выщелачивания?

- Оксиленная руда на площадку кучного выщелачивания доставляется прямиком из карьера. Без предварительного дробления. Руду со средним содержанием меди 0,35%-0,40% привозят большегрузные самосвалы. Здесь ее равномерно распределяют по поверхности площадки. Этот метод выщелачивания называется отвальным выщелачиванием.

Уложенная руда разбита на секции, а секции разделены на модули. Каждая секция имеет 7 модулей. На руду внутри модулей работники ПКВ укладывают трубы и монтируют систему спринклерного орошения (распылители). После монтажа начинается орошение растворами с концентрацией серной кислоты 8-10% - этот раствор называется «укрепленный рафинат».

Это необходимо для насыщения свежей руды кислотой, чтобы ускорить процесс выщелачивания меди. Длительность орошения 10%-ым раствором кислоты составляет 21 день. После этого руду орошаем нормальным рафинатом с концентрацией кислоты 3%. В итоге медь выщелачивается из руды и переходит в жидкое состояние - CuSО4 - этот раствор называется продуктивным раствором выщелачивания (PLS).

Прежде, чем пояснить все процессы, хочу немного рассказать о самой площадке – ее дно покрыто гидроизоляционным слоем, чтобы ни капли раствора не попало в грунт, в землю. Гидроизоляция – это специальный плотный полиэтилен, геомембрана, она эластичная и потому может принимать любую форму по основанию. Она стойкая к кислоте, срок ее годности превышает 50 лет. Сейчас такую геомембрану производят и в Казахстане, но на момент строительства нашего проекта в 2013 году отечественных производителей такой гидроизоляции еще не было, поэтому у нас применена мембрана от российского производителя.

Но вернемся к процессу на ПКВ. Сюда автосамосвалы привозят окисленную руду. Именно окисленную, потому что сульфидная руда не поддается переработке серной кислотой. Руду привозят самосвалы, а бульдозер и погрузчики укладывают ее по установленным параметрам – должна получиться пирамидальная трапеция.

Длина первого слоя – основания – 770 метров, ширина – 110 метров. Это одна секция. Именно в рамках такой территории и засыпает майнинг нам площадку. Высота первого яруса составляет 11 метров. Второй «этаж» кучи в длину составляет уже 710 метров. Как вы видите, мы уже работаем на втором ярусе. Всего проектом предусмотрено 6 «этажей» - ярусов. Мы их возведем за 10 лет. Именно столько по проекту будет работать наш комплекс. Если, конечно, мы не придумаем, как удлинить жизнь этому производству. На самом деле, у нас уже есть кое-какие идеи и наработки, нужно подготовить технико-экономическое обоснование. Ведь довольно много меди остается в самой «куче» (площадке кучного выщелачивания – прим. редакции), да и в отходах фабрики по переработке сульфидной руды. В мире уже существуют технологии по переработке и такого материала. Так что, учитывая чужой опыт и наше стремление к новым технологиям, я надеюсь, мы найдем хорошее решение.

- А что будет с площадкой в случае, если через 10 лет решение все же найдено не будет?

- Площадка подвергнется рекультивации, которая уже учтена проектом. Рекультивация подразумевает вымывание рудного штабеля чистой водой до тех пор, пока в растворе при выходе с кучи PH-уровень не достигнет нужных параметров «7-8».

- Расскажите более подробно об орошении руды рафинатом.

- Проектом у нас было заложено капельное орошение. Видите, эти шланги с капельными отверстиями? Через них капает раствор. За почти 1,5 год эксплуатации этого решения, мы пришли к выводу, что нужно менять «дизайн орошения».

Один из поставщиков уже предложил нам другое решение – фонтанное орошение, которое мы успешно тестируем с зимы на одной из ячеек, и теперь планируем постепенно перейти на него. Несмотря на то, что фонтанное или, как его еще называют, спринклерное решение, дороже по стоимости, в конечном счете оно нам кажется более эффективным. Раза в 3-4, наверное.

Во-первых, это решение многоразового использования. В случае с капельным орошением все эти шланги засыпаются рудой, когда приходит время ставить новый ярус. Фонтанную же систему можно демонтировать и вновь установить уже на новых ячейках. Во-вторых, капельные отверстия  на шлангах часто забиваются. Были случаи, когда нашим работникам приходилось ходить и вручную прочищать эти отверстия, чтобы раствор орошал территорию ячеек равномерно. В случае с фонтанами все отлично видно. Особенно это важно зимой, когда нам для поддержания необходимой рабочей температуры приходится накрывать площадку геомембраной. Ведь если что-то где-то забьется, найти неисправность нам будет стоить больших усилий и ресурсов. Единственное, в зимнем режиме мы фонтаны будем отворачивать в сторону, чтобы не повредить их, накрывая пленкой.

- Сколько серной кислоты вам требуется на все эти процессы?

- В среднем, 900-950 тонн серной кислоты в сутки – это примерно 16 железнодорожных цистернов. В летний период мы за месяц потребляем примерно 29-30 тысяч тонн серной кислоты. В зимнее время кинетика выщелачивания снижается, это естественные условия - чем ниже окружающая температура, тем ниже скорость выщелачивания. Поэтому потребление зимой у нас обычно на немного снижается. Сама же кислота ежедневно приходит на ГОК с Балхашского медеплавильного завода.  

- Серная кислота – опасная жидкость. Какие меры безопасности предпринимаются работниками при работе на этой площадке? Сколько вообще людей здесь работают?

- В одну вахту на этом участке работает 13 человек. Здесь работы ведутся только в дневную смену. То есть наши операторы ведут монтаж системы орошения, устраняют неполадки, а ночью идет автоматическое орошение. Учитывая постоянный контакт с серной кислотой, у местных операторов особая спецодежда. Она устойчива к воздействию серной кислотой. Сверху еще надеваются вот такие белые одноразовые костюмы.

Прописано очень много процедур и правил по безопасному поведению на этом участке - нельзя подходить к участкам, на которых происходит распыление. Если где-то произошел прорыв, идут большие брызги, то подачу кислоты на конкретную ячейку приостанавливают до устранения проблемы. Если кто-то из операторов видит, что что-такое произошло, он не идет сразу устранять прорыв, сначала сообщает супервайзеру номер ячейки, просит остановить подачу там рафината, и уже после этого предпринимает какие-то меры по устранению проблемы. В целом же этот участок очень стабильный и не требует повышенного внимания и жесткого контроля. Хотя невидимый контроль, конечно, постоянно ведется, ведь оборудование автоматизировано и оснащено датчиками. Так что оператор, физически находясь в здании завода электролиза меди, видит все на своем мониторе – какой давление у напора рафината, каков его расход и прочее.

- Давайте вернемся к рассказу о производственном процессе. Что происходит, когда оксидную руду поливают серной кислотой?

- Медь, находящаяся в оксиленной руде (например, малахит, азурит, хризоколла), под воздействием химических процессов растворяется в серной кислоте и переходит в раствор, который стекает в сборные прудки PLS. Оттуда раствор перекачивается на завод. Эта зеленоватая жидкость называется насыщенным раствором PLS или растворенной медью.

При проектировании площадки был предусмотрен специальный уклон в 2-3 градуса, чтобы раствор не расползался по площадке, а собирался в зоне специального сборного коллектора. У каждой секции – cвой коллектор, всего их 9. Предлагаю подняться и посмотреть на один из коллекторов. Видите этот раствор ярко-зеленого цвета? Это и есть «растворенная медь».

Сюда каждые 4 часа приезжает специалист, который берет анализы с каждого коллектора и отвозит образцы в лабораторию. Самое интересное, что в каждой секции всегда получаются растворы с разным содержанием меди, ведь у каждой секции своя дренажная система. То есть именно в этих коллекторах находится раствор с самым высоким содержанием меди – где-то даже 6,5 граммов меди на 1 литр раствора.

Потом растворы со всех коллекторов смешаются и получится среднее содержание, ведь к каждому коллектору подведена система трубопровода, по которому «растворенная медь» попадает в сборные прудки.

- Это те два бассейна, которые расположены между площадкой кучного выщелачивания и зданиями комплекса?

- Да, все верно, у нас они называются прудками. Один постоянно действующий пруд -  это прудок PLS, второй - аварийный. Прудок PLS имеет объем - 10 000 кубометров, а аварийный - 95 000. Почему аварийный пруд такой большой? Все для того, чтобы в случае какой-то аварии, даже при которой моментально остановятся все насосы, под действием гравитации весь раствор будет стекать именно сюда. Если мы орошаем 8-10 миллионов тонн руды, представляете, сколько натечет раствора? И вот этот пруд рассчитан даже на такие экстренные случаи, ведь ни капли этого раствора не должно попасть в почву. В рабочих же условиях у нас всегда в работе прудок PLS.

Но даже в рабочих условиях мы постоянно проводим мониторинг состояния грунтовых вод с помощью специально пробуренных скважин. Если в грунтовой воде появится кислота, это будет означать, что где-то происходит утечка. Сейчас все анализы в норме, уровень PH соответствует нормам.

- Зачем нужны вот эти шарики на поверхности? Из чего они сделаны, кстати?

- Из черного пластика. Здесь не только шарики, но и вот такие плавающие «крышки». Они нужны для того, чтобы в теплое время меньше шло испарение из раствора, ведь он тоже содержит воду, а в зимнее время эти шарики и крышки помогают сохранять тепло. С площадки кучного выщелачивания раствор уже идет теплым из-за происходящей химической реакции.

Очень важно, чтобы раствор вплоть до поступления на завод сохранял тепло, потому что так лучше происходит химический процесс. Если раствор будет холодным, то процесс на заводе будет идти медленнее. Конечно, для поддержания нужной температуры у нас имеется специальный бойлер, но если раствор будет слишком холодным, то у нас существенно увеличится расход электричества. Сейчас, как Вы видите, не вся поверхность покрыта шариками, но мы уже ждем новую партию, так что потом весь прудок будет покрыт такой подвижной «крышкой».

- Прудки находятся на открытом воздухе. Наверняка, ваша команда сталкивается с тем, что в бассейн попадает мусор, сухостой, например. Что с ним делать?

- Да, Вы правы, сухостой создает нам немало проблем. Он попадает в насосы, блокируя нормальное поступление раствора. Нам приходится иногда даже останавливать насосы, чтобы чистить трубопровод. Поэтому наши операторы внимательно следят за показаниями автоматизированной системы, которая сама подает знаки, если появляется механический затор.

- Куда направляется раствор из прудка PLS? И что там происходит?

- Растворенная медь из прудка насосами перекачивается на завод жидкостной экстракции. У нас есть два цеха жидкостной экстракции.

И именно здесь, на мой взгляд, происходит все самое интересное. В цехах жидкостной экстракции растворимая медь переходит в органическую фазу. Здесь применяется экстрагент, который специально разработан для меди, потому что существуют разные виды экстрагентов для работы с другими металлами. Это и есть органика. В нашем случае это экстрагент Акорга американской компании Saitek Solvay Group. Он очень вязкий и имеет высокую плотность. Экстрагенты очень дорогие, например, Акорга стоит более 10 долларов за килограмм, поэтому важно расходовать его в строгом соответствии с Регламентом.

Из энциклопедического словаря

ЭКСТРАГЕНТЫ (от лат. extraho - вытягиваю, извлекаю), вещества, способные избирательно извлекать отдельные компоненты из твердых материалов (при выщелачивании либо экстрагировании) или жидких смесей (при жидкостной экстракции). 

Экстрагентами служат углеводороды, спирты, водные растворы неорганических кислот и щелочей, фосфаты (эфиры), нафтеновые и фосфорорганические кислоты и др.

Прежде, чем зайти в цех жидкостной экстракции, нам необходимо сдать наши мобильные телефоны, поскольку есть риск возникновения искры.

Здесь расположены смесители и отстойники – своеобразные миксеры и бассейны, в которых происходит процесс экстракции (3 стадии) и реэкстракции (1 стадия). Что это означает на деле? Насыщенный раствор PLS, который пришел с прудка, попадает в специальную емкость, напоминающую чашку с миксером.

Там раствор «жидкой меди» смешивается с органикой. При перемешивании происходит контакт раствора, содержащего медь, с органической фазой. Этот перемешанный раствор отправляют в отстойники, где из-за разности плотностей происходит разделение раствора на две фазы – водную и органическую. В среднем, на это уходит 12 минут. За это время органика, которая имеет свойство при низкой кислотности экстрагировать медь, насыщается медью, а водный раствор, наоборот, «обедняется».

Расскажу немного про применяемый экстрагент Акорга. Он очень селективен (1:1000), при низком содержании серной кислоты он забирает только ионы меди из раствора, ведь нам нужна чистая медь наивысшей пробы 99,99 которая будет котироваться на Лондонской бирже.  

Вот посмотрите на этот перевернутый конус. Это то, как выглядит содержимое бассейнов экстракции. Сверху – органика (экстрагент, который впитал в себя ионы меди), снизу – водная фаза (раствор кислоты и другие элементы).  

Оператор наблюдает за датчиками кондуктивности (электропроводность жидкости в миксере). Когда датчики показывают нулевую кондуктивность, это говорит о нормальном протекании процесса. Подозрение начинают вызывать скачки в показателях - 0,3; 0,5; 1; 10. Это свидетельствует о том, что в емкости с миксером перемешивание происходит с преобладанием водной фазы (раствор PLS). Об этом также может сказать и пленка масла на воде в отстойниках.

В случае появления таких симптомов оператор принимает меры – от сокращения объема вливаемого раствора до полной приостановки. Как правило, причина такой дестабилизации рабочего процесса – появление так называемой третьей фазы – крада.

Крад (Crud) - это результат перемешивания органики и раствора PLS. За счет химического процесса частицы других минералов, таких, как, например, кремний или кальций, образуются частицы, которые находятся в подвешенном состоянии между водной и органической фазами. Крад – это бич всех заводов с технологией жидкостной экстракции. Для борьбы с ним мы приобрели центрифугу сепаратор.

До того, как отправить крад на утилизацию, мы его делим на воду, органику и примеси. Воду и органику отправляем обратно в рабочий процесс, а примеси и остальной мусор утилизируем. В целом, этот процесс практически безотходный, здесь очень высокая рентабельность. В Казахстане эта методика появилась, наверное, только лет 6 назад, хотя в мире давно применяют этот один из самых выгодных и экономичных способов переработки меди.

- А что означает реэкстракция?

- После того, как раствор прошел 3 этапа экстракции, насыщенная медью органическая фаза направляется на реэкстракцию. Здесь она смешивается в таких же миксерах с электролитом -раствором серной кислоты высокой концентрации, превышающей уровень кислотности раствора PLS в 20 раз. В таких условиях органика начинает, наоборот, отдавать ионы меди раствору - электролиту. Этот процесс и называется реэкстракцией.

Видите, как изменился цвет жидкой фазы в отстойнике реэкстракции? Он стал темно-синим. Это электролит с содержанием меди примерно 50 граммов на 1 литр. То есть теперь медь содержится в водной фазе, а не в органике. Именно этот электролит и отправится на дальнейшую переработку в цех электролиза. А обедненная органика вернется в процесс экстракции и будет циркулировать, притягивая и передавая медь.

- Мы прошли какие-то умывальники. Для чего они здесь?

- Это аварийный душ. В случае, если на кого-то по какой-то причине попадет серная кислота, ему следует бежать вот на такую станцую и быстро смывать с себя раствор. Если дернуть за ручку, тут же польется поток чистой воды.

Если кислота попала в глаза или лицо, то тут есть кран, который работает по принципу фонтана, нужно подставить лицо под него.

Из-за присутствия серной кислоты здесь существует и другой риск – возгорание. Поэтому на потолке у нас оборудована автоматизированная система пенного пожаротушения. 800 капсул, если одна лопнет, то произойдет запуск системы.

- Кстати, о безопасности. Нам выдали СИЗы, на мой непрофессиональный взгляд, они очень высокого качества.

- Здесь очень высокое качество спецодежды и средств индивидуальной защиты (СИЗов). На это компания не жалеет средств. Спецодежда и обувь от ведущих специализированных брендов, хорошо зарекомендовавших себя в эксплуатации на производстве. 

- А кто принимает решение о том, какие именно СИЗы и экипировку следует закупать?

- Отдел по охране труда техники безопасности. Но мы высказываем свои пожелания. Мы нередко участвуем в презентациях разных поставщиков, которые демонстрируют нам свои продукты, оставляют их нам для тестирования.

Буквально недавно к нам приезжали представители компании 3М, мы с ними обсуждали защитные очки. Они предлагали нам несколько вариантов для разных участков, потому, например, на участке электролиза нужны очки со стеклом, потому чтобы в условиях испарения очки из пластика быстро теряют свои защитные свойства, они мутнеют. Или те же перчатки. В разных условиях работы нужны абсолютно разные перчатки – где-то из трикотажа, где-то из резины и так далее. Поэтому, несомненно, при выборе поставщика и товаров мы учитываем мнение производственников.

- Куда теперь отправимся?

- В цех электролиза меди. До него можем дойти пешком.

- А что это за оранжевые цистерны?

- Эти цистерны - и есть склад серной кислоты. Рядом видите еще один пруд, схожий с прудком PLS? Здесь как раз и формируется рафинат с 3% серной кислоты, которым орошается площадка кучного выщелачивания. Когда нам нужен более крепкий раствор, то тогда в трубопровод, ведущий от этого прудка до площадки выщелачивания, мы добавляем еще кислоты, чтобы раствор стал уже 10%-ным.  

- Какие особенности у цеха электролиза меди?

- Во-первых, там идет большое испарение кислоты, поэтому мы с вами обязаны надеть респиратор. Основную часть информации я расскажу уже после посещения цеха.

В цехе электролиза меди установлен мультимедийный принтер – спинтек. Здесь обогащенный  электролит проходит очистку. В среднем, в 1 литре электролита на этом этапе содержится 48-50 граммов меди. Электролит также проходит через отстойник электролита для полной очистки от примесей с низкой плотностью и попадает в электролизные ванны.

Цех электролиза меди состоит из двух зеркальных электролизных участков, между которыми есть отстойник электролита. Электролизные участки - это специальные «ванны», где под воздействием электрического тока в растворе электролита происходит осаждение меди на пластинах. Процессы в двух цехах электролиза полностью идентичны. Равно как и при экстракции. Как Вы помните, там у нас также 2 цеха. Если один цех придется остановить, например, в связи с ремонтом, второй цех продолжит исправно работать.

А теперь давайте вспомним уроки физики: ионы меди заряжены положительно, катодные матрицы (пластины из нержавеющей стали) – отрицательно. Катодные пластины погружаются в электролизные ванны, где уже имеются анодные пластины из свинца. При подачи электрического тока электролит, содержащий ионы меди, притягивается к катодам. Так на пластинах постепенно оседает медь.

Каждый электролизный цех у нас имеет 54 электролизные ванны, разделенные по 27 штук. Итого у нас 108 ванн. Все они соединены цепью контактных электрических шин, через которые и подается электрический ток - 30-33 тысячи Ампер на 54 ванны.

Кстати, на этом уровне в раствор электролита мы также добавляем специальные реагенты, которые помогают сглаживать структуру осаждения. Ведь медь, хоть и растворенная, имеет микрокристаллы. Важно, чтобы при осаждении не появлялись дендриты – образования в виде небольших шишек. Поверхность медного листа должна быть ровная, ведь от этого зависит качество готовой продукции. Мы выпускаем медь высшего качества – 99,99. Если на листах меди будут дендриты размером от 5 мм и выше, их стоимость упадет в разы. Нам невыгодно выпускать такую медь, поэтому мы внимательно следим за тем, чтобы процесс осаждения шел по всем правилам на всех матрицах.

- А можете чуть подробнее остановиться на процессе осаждения меди? Какой размер у листов? Как ваши операторы управляют самим процессом? Сколько он занимает времени?

- Медь осаждается на катодных листах - матрице строго по заданным параметрам – размером метр на метр. Толщина осажденной меди колеблется от 3,5 до 5 мм, в зависимости от графика обдирки. Зная оценочное осаждение меди на каждой матрице, время, с которого идет процесс электролиза, а также силу тока мы всегда понимаем, сколько меди в килограммах уже осело. Для этого у нас в таблицах и графиках EXCEL произведены необходимые расчеты. Чтобы получить лист катодной меди, в среднем, требуется 7 дней. За этим процессом на своих мониторах постоянно следят инженеры-технологи.

- А если вас попросят «ускориться», это скажется на качестве продукции?

- Конечно. Физически, конечно, можно за 5 дней осадить на листе 36-40 кг меди, но для этого нужно увеличить плотность тока до максимальных значений 34 тысячи Ампер - это повлечет более интенсивное осаждение. А это приведет к образованию нежелательных дендритов. Поэтому мы не рискуем качеством. Тем более, что все автоматизировано. Вообще, хочу отметить - автоматизация на этом заводе на наивысшем уровне. Я работал и на других заводах, и мне есть, с чем сравнивать. Это, действительно, завод мирового класса. Один оператор, имея в распоряжении несколько мониторов, управляет всем процессом, начиная от кучного выщелачивания и заканчивая этим вот электролизом.

Очень много параметров и данных стекается в один узел, где оператор может вносить корректировки. Причем, решения он принимает самостоятельно. Видит – кривая пошла вниз, он предпринял конкретные меры. Мы, как руководители, перед ним ставим только планы и конкретные цели - например, осадить за сутки  80 тонн меди. Оператор к концу своей смены уже понимает – удалось ли достичь эту цель или придется второй смене «догонять» план. Ведь случится может всякое. Главное, что наша программа отслеживает все – какое содержание меди было в пришедшем электролите, были ли перепады в подаче электротока и многое другое.

- Возле матриц рассыпаны пластмассовые шарики, для чего они?

- Электролит, как и любой раствор, содержащий воду, при нагревании имеет свойство испаряться. С помощью этих шариков мы притормаживаем этот процесс. Вообще, к концу года мы планируем ванны закрыть крышками со специальной вытяжкой для паров кислоты. Это оборудование уже заказано.

- Кстати, о воде, которая используется в производстве. Откуда мы ее берем и как расходуем?

- Вода у нас циркулирует вкруговую, поэтому добавляем только тот объем воды, который потеряли при испарении. Вообще воду берем из 9 скважин. Основной объем воды – порядка 95% потребляет фабрика по переработке сульфидной руды, потому что там много воды уходит в хвосты. Наше же потребление составляет не более 5%.

- Расскажите о конечном готовом продукте.

- Наша готовая продукция – это листовая катодная медь. Качество М00К, по химическому составу состоит из 99,99% из чистой меди. Съем медных листов сейчас производится специальным роботом. Сначала поднимаются 17 катодов, их моют чистой водой, потом машина их сдирает и укладывает на паллеты. Кстати, все катоды разом поднимать нельзя, иначе  электрическая цепь разомкнется.

1 лист нашей меди, в среднем, весит 40-45 килограммов, а одна паллета – примерно 2400 килограмм. Нашу катодную медь ждут в России. 

В августе 2016 года мы вышли на плановый показатель производства. Всего за прошлый год мы произвели 18 000 тонн катонной меди. Это очень хороший показатель, хорошо сработала команда, в первый год запуска сразу выйти на плановые результаты - это большое достижение. Стадия экстракции запускалась поэтапно, сначала в декабре 2015 года запустилась первая экстракция, в январе 2016 года – вторая. Наладить весь производственный процесс зимой достаточно непросто.

- Вы уже начали говорить о своей команде. Познакомьте нас с ними.

- В основной штат команд были подобраны опытные специалисты, за плечами которых работа на Балхашском медеплавильном заводе, Казцинке, Стройнефти и других компаниях. Эти люди не понаслышке знают технологию экстракции и электролиза. Но более 90% наших работников не имели подобного опыта, поскольку команда формировалась с нуля, а на рынке не так много специалистов нужного нам профиля. Поэтому мы искали людей с потенциалом и задатками, обучали их и продолжаем этим заниматься. Мы взращиваем своих работников с пониманием их особенностей. Ведь кто-то любит физический труд, кто-то фонтанирует идеями, кто-то не боится брать на себя ответственность и пытается внедрять инновации. Важно это учитывать и применять там, где это наиболее эффективно. Если честно, я очень доволен своей командой. Я работал во многих компаниях, и мне есть, с чем сравнивать. Здесь команда очень хорошая, здоровая атмосфера, работают настоящие профессионалы. Я слышу такие отзывы от других департаментов и служб, и это не может не радовать.

Оксидный завод запускался на Актогае первым. Стояла зима, одна из экстракций не работала, были какие-то недоделанные вещи со стороны подрядных организаций, возникали разные сложности, но подобранная команда работала настолько слаженно, что все эти трудности мы преодолевали. Люди понимали, что от них ждут, что им нужно делать, не приходилось все повторять и постоянно контролировать. Что важно, операторы разных участков понимали, что мы – единое целое, и без вопросов оказывали помощь друг другу. Например, когда у нас еще не было робота, который сдирает 1 лист медного катода за 30 секунд, мы делали это вручную. В «сдирке» участвовали почти все департаменты.

(архивное фото: декабрь, 2015 г.)

- А как давно Вы сами здесь работаете?

- С октября 2015 года. Приехал, когда еще шла пусконаладка оборудования. В ноябре, помню, мы начали подавать растворы на жидкостную экстракцию, а 1 декабря получили первую катодную медь. До этого я работал в другой компании по добыче золота.

- Как Вам вахтой работается?

- Нормально, я последние три проекта работаю вахтой, уже привык к такому графику жизни – 4 недели здесь, 4 недели дома. Сам я из Караганды, до ГОКа и обратно добираюсь поездами.  

- А как Вы здесь проводите свое свободное время?

- Играю в бильярд, хожу в спортзал, играю в теннис иногда. Вообще, на мой взгляд, здесь хорошо организован досуг, есть центр отдыха, где можно посмотреть фильмы, попеть в караоке.  

Беседовала Юлия Кузнецова

1 2777

Комментарии

com_ava
Фархат Байконыс
Здравствуйте. Подскажите пожалуйста есть ли дополнительно открытые вакансии Актогайском ГОКе (окисленных или сульфидных руд)? У меня высшее образование по специальности "Химическая технология неорганических веществ", хотелось бы попасть в Вашу компанию.Стаж работы на производстве 7 лет!
Ответить

Популярное на сайте

Сейчас обсуждают

Евгений Совельев

Мило.

Евгений Совельев

При просмотре через Internet Explorer нет звука, хотя на компьютере и впроигрывателе звук выкручен наполную

Махсат Жолымбетов

Спасибо организаторам, классный ролик

Федор Гусев

Как устроиться на работу в проект второй очереди Артьемьевского рудника со знанием английского языка?

21.03.2019

Наурыз мейрамы

Выходные дни: 21 - 23
7.04.2019

День геолога

1.05.2019

Праздник единства народа Казахстана

Выходные дни: 1
9.05.2019

День Победы

Выходные дни: 9
31.05.2019

Курбан айт

Выходные дни: 31 - 1
5.06.2019

День эколога